油田掘削装置メーカー

APSテクノロジー|成功事例

3Dプリント油田掘削装置の利点

  • リードタイムと市場投入までの時間を短縮
  • 最適化された設計により、穴あけ精度が向上し、後処理と生産コストを削減
  • 部品点数を4つから1つに削減したドリル・アセンブリ
  • 部品の75%削減

「伝統的な製造方法でここまで来ましたが、DMLSで作られたパーツの効率向上は、ゲームチェンジャーです。製品寿命が延びることで、設備メンテナンスの中断が減り、掘削時間が長くなり、コストが下がるというドミノ効果が生まれます。最終的に、顧客はより幸せになり、販売注文も増えるのです。」
Paul Seaton|マーケティング担当副社長|APS テクノロジー社

 

「私達はショップにDMLSで製造した部品を渡しますが、その部品の製作は、従来の方法では棒材から18時間かかっていました。DMLSniyoru部品は造形に22~26時間かかったでしょうが、有機穴のような従来の方法では製造できなかった特徴があります。今では、そのパーツを仕上げるのに必要な時間は、シール面の加工と公差フィーチャーの締め付けに3~4時間しかかかりません。」
Chris Funke|シニア・テクニカル・エンジニア|APS テクノロジー

出典:APS テクノロジー|EOS

EOSのアディティブ・マニュファクチャリング - 新しい掘削体験のために

APSは、MWDシステムに加えて、ステアラブルドリルモーター、振動ダンパー、モデリング・解析ツール、ロギングセンサーなど、さまざまなインテリジェントツールを提供しています。地下数百フィートの岩盤を切削する際の困難さは言うまでもありませんが、ドリルヘッドを冷却し、切削屑を洗い流すために使用される加圧流体は、研磨性が高く、非常に高速で通過します。

EOSはAPSに完璧なソリューションを用意していました。それは、耐久性のある金属をベースにしたアディティブ・マニュファクチャリングです。この技術を使うことで、同社は長持ちする部品を短時間で製造することができました。そのソリューションはEOSINT M 280です。DMLSにより、設計者は以前は製造できなかった複雑な形状を作成できるようになり、このような課題もはるかに管理しやすくなりました。

APSは、EOS技術を使用することで、ドリルアセンブリの部品点数を4つから1つに削減しました。部品点数の削減と斬新な部品形状というAPSのメリットに加え、設計者は製品開発サイクルが大幅に短縮されたことを実感しています。DMLSは、同社の広範な機械加工工場でもコスト削減を実現しています。かつては加工に数日から数週間かかっていた治具や固定具が、今では無人で一晩でプリントできるようになりました。

 

EOS成功事例

EOSの30年にわたる3Dプリンティングのパイオニアとしての卓越性をご覧ください。

3Dプリントによるマイクロ・バーナー

3Dプリントされたマイクロ・バーナー

成功事例|Euro-K GmbH

EOS M 290のアディティブ・マニュファクチャリングにより、気体燃料と液体燃料を使用できるマルチフューエル・バーナーを開発・製造

Confluxの3Dプリント熱交換器|© EOS

3Dプリントされた熱交換器

成功事例|Conflux Technology

Conflux Technology は、アディティブ・マニュファクチャリング(AM)でのみ製造可能な形状からその性能を引き出す、高効率でコンパクトな熱交換器設計の特許を取得 

MTU、量産部品の製造にアディティブ・マニュファクチャリング技術を採用

成功事例|MTU

EOSテクノロジーは、エアバスA320neo用エンジン部品のコスト効率に優れた製造を実現