활용 사례 - 금속
금속 적층 제조 솔루션
산업용 품질의 부품 - 높은 품질 재현성
EOS의 산업용 금속 3D 프린팅 솔루션을 사용하면 아무리 복잡한 디자인이나 대담한 확장 계획에 상관없이 재현성이 뛰어난 산업용 등급 부품을 제작할 수 있습니다. EOS는 탁월한 유연성을 제공하므로 생산 및 맞춤화 요구 사항에 맞게 제조 및 응용 분야 설계를 쉽게 조정할 수 있습니다.
당사의 금속 3D 프린팅 고객에는 시장 선도업체, 업계 혁신업체, 국립 연구소를 비롯한 다양한 조직이 포함됩니다. 항공우주 및 자동차부터 의료용 임플란트 제조업체, 재생 에너지 및 소비재에 이르기까지 각 고객의 요구에 맞는 금속 산업용 3D 프린팅 솔루션을 제공해 왔습니다. 몇 가지 고객 성공 사례를 살펴보고 다음 3D 프린팅 응용 프로젝트에 대한 영감을 얻으세요.
로켓 엔진과 런처
로켓 엔진 제조에 3D 프린팅을 활용하면 부품의 기능을 완전히 재구상하고 재창조할 수 있습니다. 예를 들어 냉각 채널을 연소실에 통합하거나 여러 부품을 단일 디자인으로 통합할 수 있습니다. 미국 항공우주 기업인 VAST는 EOS와 AMCM의 지원을 받아 중소형 페이로드를 그 어느 때보다 효율적으로 우주로 발사하고 있습니다. 그 결과 새롭고 혁신적인 로켓 설계와 단일 부품으로 적층 제조된 세계 최대의 로켓 엔진이 탄생했습니다. 이 엔진은 표준 로켓 설계를 기반으로 하지만 최적의 냉각을 위해 내부 리브가 확장되어 있습니다. VAST는 3D 프린팅을 통해 이 새로운 설계를 빠르고 비용 효율적으로 제작, 테스트, 추가 개발하는 데 성공했습니다. 프로젝트를 시작할 때 제작 공간과 재료 특성이 장애물로 빠르게 파악되었습니다. 고객 요구 사항에 맞춘 특수 기계를 제공하는 EOS 그룹의 회사인 AMCM이 이 과제를 수락했습니다.
AMCM의 M4K 장비로 구리 합금으로 3D 프린팅한 이 연소실은 액체 로켓 엔진용 단일 부품 연소실로는 세계에서 가장 큰 규모입니다. 챔버의 높이는 86cm(34인치), 배출구 노즐 직경은 41cm(16인치)입니다. 이 부스터는 E-2 부스터의 개발 및 테스트 프로그램을 가속화하기 위해 개최된 미 공군 우주 피치의 날에서 150만 달러의 상금을 받았습니다. 첫 번째 대규모 시험 비행이 이미 계획되어 있습니다.
"기존에는 이러한 유형의 부품을 제조하려면 맞춤형 기계에 수백만 달러를 투자해야 했습니다. 하지만 이제 3D 프린팅을 사용하면 연소실, 노즐, 넥을 하나의 부품으로 결합하여 프린팅할 수 있습니다. 이러한 발전 덕분에 작업이 그 어느 때보다 쉬워졌습니다." - Max Haot, VAST의 최고 경영자
미래 아리안 추진 모듈 간소화
"미션 크리티컬"은 항공우주 산업에서 사용되는 1등급 구성 요소를 완벽하게 설명합니다. 수억 달러의 비용이 드는 미션은 이러한 구성 요소에 달려 있습니다. 따라서 엔지니어들은 제조 체인을 단순화하고 개별 요소의 수를 줄이면서 최고의 품질, 기능 및 견고성을 갖춘 부품을 개발하기 위해 끊임없이 노력하고 있습니다. 아리안그룹은 EOS 적층 제조 기술 덕분에 이를 완전히 새로운 차원으로 끌어올리는 데 성공했습니다: 미래형 상부 추진 모듈의 로켓 엔진의 인젝터 헤드는 이제 248개의 부품 대신 단 하나의 부품으로 구성됩니다. 인젝터 헤드는 단순화되어 말 그대로 올인원(AiO) 디자인으로 축소되었습니다.
"아리안 프로그램에서 우리는 우리의 혁신적인 강점과 EOS의 전문성을 결합하고 있습니다. 우리는 로켓 엔진용 인젝터 헤드의 적층 제조를 함께 진행하고 있습니다. 그 결과는 인상적이었습니다: 생산 시간을 대폭 단축하고 비용을 50% 절감했습니다." - 스테펜 베이어 박사, 아리안그룹의 생산 기술, 재료 및 공정 책임자
RUAG를 사용한 안테나 위성 브래킷 3D 프린팅
많은 사람들이 우주의 무한한 광활함에 대해 이야기할 때 보통 할리우드 영화 스튜디오에서 들려주는 공상 과학 소설 이야기를 떠올립니다. 하지만 현실에서는 다른 어떤 분야보다도 우주 여행에서 필요한 기술을 개발하고 우주에 배치할 준비를 하는 데 있어 강력한 의지와 명확한 비전이 필수적입니다. 스위스 기술 그룹 RUAG가 지구를 높은 곳에서 관측하기 위해 설계한 센티넬 위성을 제작할 때 직면한 도전이 바로 이런 것이었습니다. 지구 대기권을 넘어 우주에서도 AM은 중요한 역할을 하고 있습니다. 스위스 RUAG 그룹은 최적의 안테나 브래킷이 필요했고, 무게 최적화는 중요한 요소였지만 AM과 기존 제조 방식을 비교하는 데 있어 유일한 요소는 아니었습니다. 로켓이 발사되고 궤도에 진입하는 동안 부품이 받는 진동과 중력 때문에 안정성과 강성은 재설계에 있어 두 번째 필수 요소였습니다.
"EOS는 혁신과 적층 제조에 대한 훌륭한 경험을 결합합니다. 이 시스템은 모든 분야의 모든 시장에 정말 흥미로운 가능성을 제공합니다." - 안드레아스 베르카우, CITIM GmbH CEO
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