터보 기계 및 터빈

터보 기계용 적층 부품 제조

터보 기계는 에너지 생산에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 고성능 부품은 에너지 수요가 증가함에 따라 점점 더 견고하고 강력해야 하는 복잡한 하이테크 설계를 특징으로 합니다. 또한 터보 기계 부품은 녹는점 이상의 온도에서도 견고하고 신뢰할 수 있어야 합니다.

3D 금속 프린팅(DMLS) 은 무엇보다도 최적화된 냉각 전략을 구현하는 데 적합한 기술적 토대를 제공합니다. 점점 더 정밀하게 에너지를 전달하고 적용하도록 부품을 설계하고 제작할 수 있습니다. 예를 들어, 혁신적인 수리 프로세스는 원래 부품의 마모된 부위에 직접 제작하여 터보 기계 부품의 효율성을 혁신적으로 개선하고 있습니다.

성공 사례

소재 솔루션 및 지멘스 - 혁신적인 프로젝트의 탁월한 결과

지멘스, 머티리얼 솔루션즈, EOS의 협업은 3D 금속 프린팅이 '움직이는' 애플리케이션에서도 성능 저하 없이 안정적이고 검증된 기술임을 보여줍니다. 중점 분야: 새로운 터빈 블레이드 개발. 이 부품은 EOS 시스템을 기반으로 구축된 Siemens NX와 함께 개발되었으며 Material Solutions에서 생산했습니다. 

• 13,000rpm으로 성능 향상
• 개발 시간 75% 단축 및 리드 타임 50% 단축
• 최대 1,250°C의 주변 온도에서 사용 가능

블레이드, 연료 인젝터, 버너 및 연소실, 클래딩, 씰 및 하우징: 에너지 분야의 부품 제조 시 기능 통합과 내열성은 수명과 공정 선택의 결정적인 요소입니다. 이러한 요소에 대해 산업용 3D 프린팅은 기존 제조 공정의 범위를 넘어서는 기회를 열어줍니다. 3D 프린팅 터빈 블레이드부터 혁신적인 수리 솔루션에 이르기까지 다양한 응용 분야가 있습니다. 이 페이지에서 고객과 함께 터보기계의 새로운 지평을 연 3D 프린팅에 대해 자세히 알아보세요.

성공 사례

지멘스 - 기능이 통합된 버너 프론트

Siemens는 기능 통합을 특징으로 하는 버너 전면을 제조하기 위해 EOS 시스템을 사용하며, Siemens NX로 재설계되고 EOS M 400-4에서 EOS NickelAlloy HX로 직렬로 제조됩니다.

부품이 단일 부품으로 제조되어 더 이상 13가지 부품이 필요하지 않습니다 더 적은 재료가 사용되므로 부품이 상당히 가벼워집니다. 리드 타임이 26주에서 3주로 단축됩니다. 금속의 가열 감소로 부품의 수명이 연장됩니다.

성공 사례

지멘스 - 3D 프린팅 기반 유지보수 관리 최적화

수리 및 유지보수 작업으로 인한 다운타임은 대규모 에너지 발전 플랜트에서 막대한 비용 요인이 됩니다. 특히 복잡성이 높고 채널이 통합된 부품의 경우 DMLS 기반의 하이브리드 수리 프로세스는 시간과 비용을 절감할 수 있는 특별한 기회를 열어줍니다. 어떻게 작동하나요? 마모가 발생한 부분은 원래 부품에 직접 재구성됩니다. 이는 광범위한 이점을 제공합니다:

• 추가 용접 단계가 필요하지 않습니다.
• 재구성된 영역과 원본 부품 간의 연결 품질 개선
• 내부 구조의 정렬이 유지됩니다.

까다로운 작업과 스마트한 솔루션

맞춤형 EOS 시스템 덕분에 Siemens는 가스 터빈에서 높은 열 스트레스를 받는 버너 팁에 대한 정밀하고 빠른 유지보수 프로세스로 성공을 거두었습니다. 마모된 소재에 직접 제작하여 수리를 수행하므로 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

• 수리 시간 90% 단축
• 수리 프로세스가 훨씬 더 간소화되었습니다.
• 수리 중에 기술 개선 사항을 반영할 수 있습니다.

단일 소스에서 터보 기계 부품에 필요한 모든 것을 확인하세요.

도미노는 반복 가능한 부품 품질과 광범위한 소재 포트폴리오를 갖춘 견고한 장비를 제공하며, 고온을 포함한 다양한 응용 분야를 처리할 수 있습니다. 이를 보완하기 위해 종합적인 품질 모니터링을 위한 도구와 소프트웨어, 고객의 요구 사항을 처리할 수 있는 컨설팅 부서도 제공합니다.