Boîtiers
Conception complexe et production flexible
Un boîtier stable protège l'intérieur. Les boîtiers robustes sont souvent indispensables, en particulier pour les appareils électroniques sensibles. Ils doivent être solides et correctement étanches, tout en étant aussi ajustés que possible, et ils doivent être fabriqués assez rapidement pour permettre des cycles de production courts. Cependant, avec le processus de moulage par injection, la fabrication de boîtiers présentant ces propriétés n'est viable que dans le cadre de très grandes séries.
L'impression 3D industrielle offre une alternative rentable pour la production de petites et moyennes séries de boîtiers en plastique. Qu'elle soit réalisée à partir de matériaux aux propriétés isolantes ou de dissipation particulièrement favorables, la fabrication additive de boîtiers se caractérise par sa rentabilité, sa liberté de conception et son potentiel d'intégration fonctionnelle.
Qu'il s'agisse de prototypes, de séries pilotes ou de petites séries de boîtiers, la fabrication additive offre de nombreuses possibilités, notamment celle de réduire les coûts de production.
Avantages des boîtiers imprimés en 3D
- Intégrer les fonctionnalités pour réduire le nombre de composants
- Réduction du délai de mise sur le marché
- Processus de fabrication économiquement attractif
- Produire des composants stables pour l'utilisation finale
Boîtier de caméra imprimé en 3D pour une utilisation en extérieur
Le défi consistait à fabriquer un petit nombre d'unités d'un support de caméra robuste au design complexe. Le boîtier devait être suffisamment flexible pour accueillir six appareils photo. Dans le même temps, le processus de production devait être ouvert pour permettre des itérations ultérieures de la conception sans causer de problèmes.
Grâce à la technologie EOS, la conception d'un produit a été réalisée avec succès, ce qui aurait été impossible auparavant.
Le partenariat avec Freedom360 a permis d'apporter rapidement des modifications à la conception. Midwest Prototyping a pu mettre en œuvre une production rentable en petites quantités.
Canto
La lampe de plongée développée est plus petite, plus légère et plus robuste que tout ce qui existe sur le marché. Canto a réussi à relever ce défi en utilisant un matériau en PA 2200. FORMIGA P 110 Velocis en utilisant le matériau PA 2200.
Le système interne de la connexion de la lampe fabriquée de manière additive, qui comporte un mécanisme de verrouillage à ressort, est produit en une seule pièce. Cela a permis de réduire le nombre de pièces d'assemblage de 3 à 1. Avec un poids de 580 grammes seulement, la lampe établit de nouvelles normes. De plus, Canto Ing. GmbH n'a pas eu à fabriquer un outil de moulage par injection coûteux, qui aurait coûté jusqu'à 35 000 euros.