L'impression 3D au service de la technologie médicale
Production personnalisée et optimisée
Créer des innovations qui font la différence
La fabrication additive offre à l'industrie médicale une grande liberté de conception, d'adaptation et d'intégration fonctionnelle. Pour les fabricants de prothèses dentaires, de produits médicaux et orthopédiques, d'orthèses et de prothèses, cela crée de nombreuses opportunités d'une grande portée. Le contrôle total des formes, des matériaux et des conceptions spécifiques sur la base de données propres au patient permet d'offrir des traitements plus personnalisés, de simplifier la reconstruction biomécanique et de mettre en œuvre rapidement des méthodes thérapeutiques innovantes.
"Avec plus de 30 ans d'expérience dans la fabrication de toutes sortes de machines et de solutions pour la fabrication additive, nous avons accompagné et soutenu nos clients à travers une gamme variée de projets médicaux passionnants et innovants. Ce faisant, nous avons appris à comprendre les exigences spécifiques de ce marché."
Nous concevons notre technologie de production pour refléter notre connaissance des défis associés aux certifications et aux exigences spécifiques des matériaux. Pour de meilleurs soins aux patients.
Des solutions standardisées vers une approche spécifique au patient
La fabrication additive permet de fabriquer des prothèses, des orthèses et des implants dentaires directement à partir des données anatomiques individuelles de chaque patient. Il en résulte des produits sur mesure rapidement disponibles, ce qui améliore considérablement le processus de guérison et le pronostic.
L'impression 3D industrielle ouvre des perspectives considérables aux fabricants de prothèses dentaires, de produits de technologie médicale et orthopédique, d'orthèses et de prothèses : le potentiel de personnalisation des produits, associé à la rentabilité, permet de fabriquer des produits de meilleure qualité et plus viables économiquement, et de développer de nouveaux modèles commerciaux.
S'éloigner des solutions standardisées pour améliorer la fonctionnalité
La capacité de créer des géométries complexes et d'intégrer des fonctionnalités grâce au processus de fabrication additive offre de vastes avantages dans le domaine de la technologie orthopédique et de la fabrication d'équipements médicaux complexes.
Nos technologies sont maintenant utilisées dans les implants personnalisés depuis plusieurs années. Dans les cas complexes, traitement du cancer, révision d'implant ou accidents graves, ces patients peuvent bénéficier de la technologie de fabrication additive d'EOS qui permet de concevoir un produit spécifique et potentiellement très complexe et de le rendre rapidement disponible sur la base de leur diagnostic individuel. La technologie d'impression 3D d'EOS peut également être utilisée pour créer une grande variété de structures de surface, ce qui peut simplifier des processus tels que l'ostéointégration, c'est-à-dire la croissance entre le tissu osseux vivant et la surface de l'implant osseux.
Pour les équipements médicaux de haute technologie et les machines spécialisées, la liberté de conception permet de simplifier les assemblages et d'intégrer des fonctionnalités dans la pièce. Dans ces cas, la fabrication additive peut être rentable même avec des lots de petite taille. Les coûts d'outillage sont éliminés, de même que les coûts d'assemblage et de logistique.
Avec l'impression 3D, la conception est dictée par la fonctionnalité et non plus par la fabricabilité. Qu'il s'agisse de fabriquer des implants, des instruments chirurgicaux ou des produits médicaux complexes, la fabrication additive vous permet de réimaginer la géométrie. Vous pouvez ainsi concevoir et fabriquer vos produits plus efficacement pour leurs applications spécifiques.
Impression 3D pour les implants et les instruments chirurgicaux
Implants et instruments chirurgicaux spécifiques au patient et précis grâce à l'imprimante 3D
La technologie de fabrication additive EOS permet de créer des instruments et des implants adaptés avec précision, directement à partir de données de CAO.
Ce processus permet de fabriquer des implants sur la base des données anatomiques recueillies auprès du porteur et de les livrer rapidement. Cela permet d'éviter les temps d'attente ou les complications dues à des périodes d'inactivité prolongées, et les implants s'adaptent mieux. Il accélère également le processus de guérison dans son ensemble et a un impact positif durable sur la qualité de vie du patient.
"Les produits peuvent être conçus en fonction du diagnostic, quel que soit leur niveau de complexité, ils peuvent être fabriqués et livrés à la clinique dans les plus brefs délais. La fabrication conventionnelle prend environ 6 semaines, alors qu'avec la fabrication additive, la production est possible en seulement 10 jours.
La fabrication additive par EOS peut également être utilisée pour créer une grande variété de structures de surface, ce qui peut simplifier des processus tels que l'ostéointégration, à savoir la croissance entre le tissu osseux vivant et la surface de l'implant osseux. Les applications des implants imprimés en 3D comprennent les implants de la colonne vertébrale, les articulations de l'épaule (remplacement de la glène, implants de la hanche) et les implants pour la zone OMF (chirurgie buccale et maxillo-faciale).
Pour les interventions complexes, les chirurgiens ont de plus en plus recours à des instruments à usage unique spécifiques au patient. Les implants peuvent ainsi être insérés avec plus de précision, ce qui accroît le succès de l'opération pour les patients, les chirurgiens et les hôpitaux. Ces instruments personnalisés peuvent également être fabriqués à l'aide d'une imprimante 3D. Le chirurgien bénéficie d'un produit de haute qualité et précis qui répond aux normes strictes associées aux applications médicales.
L'impression en 3D permet une plus grande variété ("personnalisation de masse") et la production peut être réalisée "à la demande". Par rapport aux instruments à usage multiple, les hôpitaux économisent sur les coûts de stérilisation et de stockage et bénéficient d'une plus grande productivité.
L'impression 3D en pratique
Permedica : Impression 3D d'un cotyle de hanche artificielle
Structure de surface pour une meilleure ostéointégration
L'implant peut être considérablement optimisé grâce à l'impression 3D. Le cotyle de la hanche se compose de parties fixes qui assurent la stabilité nécessaire et d'éléments à structure grossière. Ces éléments sont structurés directement pour assurer un ancrage solide de l'implant : les structures grossières sont avantageuses en termes de transmission de la pression, tandis que les structures plus petites soutiennent la fixation initiale. De cette manière, la structure complexe simplifie l'ostéointégration et accélère le processus de guérison.
Une production flexible est possible
En collaboration avec l'équipe d'EOS Additive Minds et le système bien établi pour les métaux, Permedica a réussi à créer un produit entièrement nouveau. EOS M 290 pour les métaux, Permedica a réussi à créer un produit totalement nouveau. L'ensemble de l'implant est fabriqué en une seule étape de production sur l'imprimante 3D et serait incroyablement difficile à reproduire avec des méthodes de fabrication conventionnelles. Grâce à la grande flexibilité de la fabrication additive, la surface et la taille du cotyle de la hanche peuvent être spécifiées individuellement pour chaque patient.
Livre blanc : Étude de capacité multi-machines pour les structures en treillis
Ce livre blanc étudie les performances d'un travail standardisé avec des structures en treillis imprimé sur trois systèmes EOS M 290 différents en utilisant EOS Titanium Ti64ELI. En bref, les résultats vérifient que
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La répétabilité des capacités d'une machine à l'autre est prouvée, la densité relative et la résistance à la compression atteignant toutes deux le niveau de confiance Six Sigma.
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Il existe une forte corrélation entre la densité relative et la résistance à la compression.
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Cette corrélation élevée permet de réduire la portée et les efforts des tests.
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Histoires de réussite d'EOS
Produits d'implantologie avec systèmes de fabrication EOS
Développement de matériaux biocompatibles pour les implants
Success story|Université du Michigan
L'Université du Michigan utilise une FORMIGA P 100 pour produire des implants personnalisés et vitaux pour les enfants. En collaboration avec EOS, elle développe de nouveaux matériaux biocompatibles.
Implants crâniens produits par fabrication additive
Histoire d'une réussite client | Alphaform
Développement et fabrication d'un implant de précision pour la zone crânienne avec une perméabilité particulière pour les liquides et la dissipation de la chaleur.
Instruments de médecine fabriqués de manière additive
BodyCad : Système de guidage chirurgical pour les opérations du genou
En collaboration avec BodyCad, EOS a mis au point un gabarit de forage chirurgical pour l'arthroplastie personnalisée du genou. Le système offre une méthode plus précise et contrôlée pour préparer l'os à recevoir l'implant. La combinaison d'un implant spécifique au patient et d'un gabarit de forage chirurgical a été mise au point pour faciliter des interventions précises de remplacement ou de restauration du genou qui reflètent les caractéristiques anatomiques et le système musculo-squelettique du patient.
Le résultat a été un système révolutionnaire de genou unicompartimental (UKS) avec des instruments chirurgicaux spécifiques au patient. Les nouveaux instruments, dotés de gabarits de perçage personnalisés, garantissent une plus grande précision à moindre coût, des temps d'opération réduits et de meilleurs résultats cliniques. Fabriqué sur une FORMIGA P 110 avec le matériau PA 2201.
- Efficacité : les instruments peuvent être créés rapidement
- Rentable : coûts réduits par rapport aux procédés conventionnels
- Rapidité : les instruments spécifiques au patient peuvent être livrés dans un délai de 21 jours
Plates-formes stéréotaxiques pour la neurochirurgie
Production en petites séries de composants chirurgicaux de précision à l'aide d'une FORMIGA P 100.
Nos solutions de fabrication additive pour la technologie orthopédique
La fabrication additive permet d'optimiser le traitement des patients, de réduire les séjours à l'hôpital et d'atténuer les effets secondaires. Grâce à nos systèmes, vous pouvez fabriquer des implants et des instruments individuels à partir de matériaux de haute qualité et compatibles avec les exigences médicales, sur la base de données de CAO en 3D. Qu'il s'agisse de métaux ou de polymères, nos solutions d'impression 3D permettent de produire sans outil des produits hautement personnalisés à des coûts unitaires faibles dans un cadre rentable.
Nous vous aidons à mettre en œuvre vos produits
Grâce au système d'impression 3D approprié et à nos services complets de conseil et de formation, nos clients maîtrisent avec succès leur entrée dans la fabrication d'implants et d'instruments de haute précision spécifiques aux patients.
Notre portefeuille de solutions intégrées
Votre solution de production à partir d'une source unique
Nous proposons des solutions de fabrication 3D spécifiques aux clients pour l'ensemble de la chaîne de valeur - de la conception, du design et de l'ingénierie à la production et au post-traitement, jusqu'à la pièce finie. Profitez de plus de 30 ans d'expérience dans le domaine de la fabrication additive et bénéficiez de notre portefeuille complet de systèmes, de conseils et de services pour l'impression 3D industrielle de technologies et d'instruments orthopédiques, le tout auprès d'un seul et même fournisseur. En collaboration avec vous et notre réseau de partenaires très efficace, nous pouvons développer les solutions dont vous avez besoin pour votre propre production afin d'obtenir un portefeuille complet de solutions.
