EOS Digital Foam

Fabrication additive avec de la mousse imprimée en 3D 

Processus complet d'impression 3D industrielle de bout en bout avec des matériaux polymères flexibles et durables
 

La mousse a trouvé sa place dans l'impression 3D industrielle de polymères grâce au processus révolutionnaire EOS Digital Foam . En débloquant la capacité de produire des produits polymères flexibles et adaptables grâce à la fabrication additive, les organisations intéressées par l'évolution de leurs gammes de produits peuvent utiliser la technologie personnalisable qui est exploitée par des fabricants de pointe dans les secteurs de la fabrication de produits sportifs et des biens de consommation.  

Qu'est-ce que Digital Foam? 

Digital Foam n'est pas un produit, c'est une approche de l'impression 3D de produits en mousse. Elle révolutionne le processus complexe de l'impression 3D en exploitant le potentiel de matériaux polymères hautement adaptables tels que le TPU ou le PEBA. Cette technologie de pointe permet une personnalisation précise de chaque voxel, ce qui se traduit par des niveaux inégalés de confort, de sécurité et de performance.  

Digital Foam redonne vie à des produits matures, tout en créant des offres de produits entièrement nouvelles, allant des chaussures de sport aux orthèses, en passant par les équipements de protection et les produits médicaux. Les fabricants peuvent "composer" exactement les performances ou les caractéristiques dont ils ont besoin pour différencier leurs produits et proposer des offres de produits personnalisés en masse. 

À la base de Digital Foam se trouve le brevet EOS relatif à tout objet imprimé en 3D de manière générative qui présente une structure ou une matrice flexible en forme de grille (c'est-à-dire un treillis), composée de cellules ouvertes qui sont reliées entre elles en groupes de caractéristiques différentes. Décrit en termes simples, ce brevet couvre toutes les structures de treillis imprimées en 3D qui se transforment les unes dans les autres. 

Bauer a cherché à savoir comment tirer parti de FA et l'intégrer dans ses activités en raison des capacités de personnalisation de l'impression 3D industrielle, et a découvert qu'EOS et notre approche brevetée Digital Foam pour l'impression des polymères leur donnaient un avantage certain.  

Le processus de production des casques MyBauer commence par le balayage de la tête du joueur, puis la création d'un fichier numérique. En utilisant le frittage sélectif par laser (SLS) et, dans ce cas, plus spécifiquement un système EOS P 396 , un insert de casque - créé pour s'adapter parfaitement à son porteur - est imprimé en 3D sur Digital Foam , ce qui implique un treillis complexe et variable qui est à la fois personnalisé pour le porteur afin d'améliorer le confort, mais aussi plus léger - 580 grammes, et une plus grande respirabilité. Une fois imprimés, les inserts du casque sont colorés, finis et reteints pour l'assemblage final.  

Pour en savoir plus sur le projet de casque MyBauer REAKT, regardez l'histoire de la production avec les partenaires collaborateurs.  

Ce ballon imprimé en 3D, le premier du genre, est véritablement jouable et correspond presque aux spécifications de performance d'un ballon de basket réglementaire, y compris son poids, sa taille et son rebond. Le ballon n'a cependant pas besoin d'être gonflé car il est constitué d'un treillis noir transparent composé de huit "lobes" semblables à des panneaux. En tirant parti de Digital Foam et de son réseau de partenaires, Wilson a pu produire avec succès le prototype Wilson Airless, avec un matériau personnalisé Digital Foam , une structure en treillis optimisée numériquement et des solutions d'impression 3D industrielles telles que EOS P 396. 

L'innovation du prototype de basket-ball sans air ouvre la voie à d'autres innovations en matière d'équipement sportif, changeant ainsi la donne pour la fabrication traditionnelle d'articles de sport. Pour en savoir plus sur le projet, regardez le parcours du prototype de basket-ball sans air de Wilson. 

La podologie est un domaine où l'inspiration et l'innovation convergent pour créer des produits personnalisés pour l'utilisateur final. En intégrant l'IA, un modèle commercial basé sur une plateforme et la technologie de fabrication additive, elle offre des applications médicales qui améliorent considérablement la vie des gens.

Doc Sols, une entreprise australienne, est spécialisée dans la production d'orthèses plantaires personnalisées en 3D. Elle s'appuie sur une intelligence artificielle de pointe pour analyser les données relatives aux pieds, ce qui facilite plus que jamais le diagnostic et la conception d'orthèses sur mesure. Étant donné que chaque pied est unique, leur approche s'attaque à des problèmes tels que le manque de soutien ou une charge incorrecte qui causent des douleurs.

Leur logiciel utilise des structures en treillis dans de la mousse numérique imprimée en 3D (TPU), grâce à un noyau géométrique avancé qui utilise des voxels (pixels tridimensionnels) pour représenter des objets d'une complexité illimitée. Ce treillis imite la structure des os corticaux, aidant le pied à résister aux contraintes quotidiennes. Aucun autre appareil au monde n'offre cette capacité.

Le réseau d'architectes Digital Foam 

Digital Foam Les applications d'impression ont généralement des exigences complexes, qui nécessitent de multiples disciplines pour garantir le succès de l'opération. Le réseau Digital Foam Architects formalise une alliance permanente d'experts FA prêts à passer de l'idée à la production - logiciels de conception, matériaux et divers éléments matériels FA , de l'impression au post-traitement et à la colorisation. Le réseau Digital Foam Architects est un autre chapitre de la maturation de cette approche en rassemblant l'expertise requise FA pour rationaliser les produits Digital Foam . Pour en savoir plus sur le réseau Digital Foam Architects, lisez notre récente annonce d'alliance.