L'équipe Formula Student utilise EOS P 396 pour l'impression 3D du flux d'air dans le boîtier de la batterie
DHBW Engineering Stuttgart - Histoire d'une réussite
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La conception permet un entretien rapide des pièces importantes pour la sécurité
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Réduction de 80 % du poids des composants, qui ne pèsent plus que 77 g
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Les performances de refroidissement ont été multipliées par deux par rapport à la voiture de l'année précédente.
"L'expertise et la technologie d'EOS nous ont vraiment aidés à mettre notre voiture de course électrique eSleek14 sur la piste et à enregistrer d'excellents temps. Les avantages de la fabrication additive sont très convaincants : des composants légers, la réalisation rapide d'idées, et tout cela possible pour des quantités de pièces extrêmement faibles. Grâce aux matériaux disponibles, la sécurité n'est jamais compromise. Grâce aux instructions reçues d'EOS, nous avons pu tirer le maximum du processus et faire nos preuves sur la piste.
David Köhler - Responsable adjoint du développement des batteries pour l'équipe de course 2013/2014
Une puissance sérieuse : Système de refroidissement d'une voiture de course de Formule Étudiante produit par fabrication additive
L'eSleek14, appartenant à l'équipe DHBW Engineering Stuttgart, est équipé de deux moteurs électriques de 60 ch chacun. L'électricité qui alimente cette machine à vitesse provient de batteries fixées latéralement à l'intérieur du véhicule. La construction du système de refroidissement par air a été prise en charge par EOS en tant qu'expert en fabrication additive.
Lors du développement du conteneur de batterie, il a été possible de réaliser non seulement les canaux de refroidissement entre les différents modules, mais aussi un conduit de refroidissement qui renvoie l'air à l'extérieur de la manière la plus efficace possible à l'extrémité du conteneur. Afin de répondre aux spécifications strictes en matière de poids des composants, l'équipe a choisi le polyamide fin léger PA 2200 pour la construction. Ce matériau se caractérise par sa grande rigidité et sa bonne conductivité thermique - des caractéristiques parfaites pour les applications de sport automobile.
Le conduit d'air a été fabriqué à l'aide du site EOS P 396, le faisceau laser fondant le matériau en poudre couche par couche pour former le composant final. La prochaine étape consistera à intégrer les composants dans le véhicule. Le poids répond également aux critères souhaités : le conduit de refroidissement ne pèse que 77 g.
"Nous avons décidé de faire fabriquer le conduit de refroidissement de manière additive et, grâce à la technologie d'EOS, nous avons bénéficié d'une liberté de conception totale. Avec de si petites quantités, le moulage par injection n'avait pas de sens, et nous aurions de toute façon dû modifier la conception de la construction".
David Köhler - Responsable adjoint du développement des batteries pour l'équipe de course 2013/2014
Les résultats en un coup d'œil
- -80 % Réduction du poids
- 100 % Amélioration des performances
Les succès d'EOS
Découvrez trois décennies d'excellence en matière d'impression 3D avec EOS
Production d'une fusée d'essieu de direction optimisée sur le plan topologique
Histoire d'une réussite - Formula Student
Lors de la construction, les élèves ingénieurs ont utilisé pour la première fois un processus de fabrication additive (FA) et la voiture a remporté le titre.
Fabrication additive pour la Formula Student
Histoire d'une réussite | GreenTeam Uni Stuttgart
Conception d'une unité de distribution à débit optimisé, résistante à l'huile et ignifugée pour le système de refroidissement d'une voiture de course électrique.
