Produits médicaux optimisés avec des implants crâniens imprimés en 3D et produits avec EOS Additive Manufacturing

Alphaform | Histoire d'une réussite

Perméable aux liquides, protège de la chaleur
Implantation à grande échelle malgré la structure poreuse
Les structures en treillis favorisent l'attachement et la croissance du tissu osseux.

"Pour nous, la fabrication additive et EOS, c'est la même chose. Nos clients et nous-mêmes sommes toujours étonnés par les possibilités d'application et la production de haute qualité qui peuvent être réalisées avec les systèmes EOS. Ce fut une fois de plus le cas ici. Nous avons pu aider une personne à mener une vie normale - de manière continue - malgré une blessure très grave.

Christoph Erhardt | Directeur de la fabrication additive | Alphaform AG

Le produit médical d'Alphaform présente des caractéristiques biomédicales optimales pour les patients

Si une personne a besoin d'un implant dans la région du crâne, les facteurs externes doivent favoriser le processus de guérison plutôt que de l'entraver.

Le processus de production par stratification, qui utilise un laser pour durcir le matériau - en l'occurrence le titane - pièce par pièce, offre un degré maximal d'individualisation en termes de forme et de taille. Pour la production proprement dite, ils ont utilisé une EOSINT M 280 d'EOS. La construction n'a duré que quelques heures.

L'implant parfaitement adapté répond aux exigences individuelles du tableau clinique spécifique. Le niveau de porosité a atteint 95 %, ce qui signifie que les liquides ont pu s'écouler avec le moins de résistance possible. En outre, le tissu osseux a pu pénétrer les bords extérieurs de l'implant et se développer en même temps que lui. En même temps, le matériau est suffisamment stable pour permettre au patient de retrouver le niveau de normalité souhaité dans sa vie quotidienne. La structure, construite sous la forme d'un treillis régulier, a également permis d'obtenir le niveau de conductivité thermique souhaité, de sorte que le patient peut également profiter du soleil.

"Nous fabriquons des implants médicaux depuis 1995. La fabrication additive représente une nouvelle étape pour les patients. Elle offre des caractéristiques biomédicales optimales ainsi que les plus hauts niveaux de compatibilité, ce qui a un effet durable sur l'amélioration de la qualité de vie. C'est pourquoi nous avons appliqué avec succès cette technologie à d'autres parties du corps. Alphaform a également fabriqué pour nous des implants de mâchoire, ainsi qu'une articulation de la hanche et un implant vertébral. Pour les implants rachidiens, nous envisageons actuellement une production en série combinée à l'aide de la fabrication additive.

Daniel Fiz | CEO | Novax DMA

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