EOS Digital Foam

Fertigation additive avec une empreinte 3D de l'étoffe de bois

Processus industriel complet et durable d'impression 3D avec des matériaux polymères flexibles et flexibles

Schaumstoff a tracé sa voie dans le domaine de l'impression 3D des polymères industriels avec le système révolutionnaire EOS Digital Foam-Verfahren. Grâce à la possibilité de fabriquer des produits en polymères flexibles et anpassables par le biais de la fabrication additive, les entreprises qui souhaitent améliorer leurs produits peuvent tirer profit de cette technologie anpassante, utilisée par des fabricants de renom dans les secteurs du sport et de l'industrie de la consommation.

Qu'est-ce que c'est que Digital Foam?

Digital Foam n'est pas un produit, mais une solution pour la gravure 3D de produits similaires. Il révolutionne le processus d'impression 3D complexe, car il possède le potentiel de matériaux polymères très performants, tels que le TPU ou le PEBA. Cette technologie ultramoderne permet d'obtenir un passage précis de chaque voxel, ce qui se traduit par un gain inégalé en termes de confort, de sécurité et de longévité.  

Digital Foam La Commission européenne a fait de ces produits une nouvelle vie et propose chaque fois de nouvelles gammes de produits, des chaussures de sport aux orthèses, en passant par les produits de santé et les produits médicaux. Les vendeurs peuvent s'appuyer sur la capacité ou les fonctions qu'ils possèdent pour créer une différenciation des produits et proposer des gammes de produits de plus grande qualité. 

Le brevet EOS, qui sous-tend le site Digital Foam , s'applique à tout objet génératif imprimé en 3D, doté d'une structure ou d'une matrice flexible (par exemple, une goutte), qui repose sur des couches offensives, lesquelles sont regroupées dans des groupes aux caractéristiques différentes. Vereinfacht ausgedrückt umfasst dies alle variierendenen 3D-gedruckten Gitterstrukturen, die ineinander übergehen.

Bauer a cherché à savoir comment tirer parti de FA et l'intégrer dans ses activités en raison des capacités de personnalisation de l'impression 3D industrielle, et a découvert qu'EOS et notre approche brevetée Digital Foam pour l'impression des polymères leur donnaient un avantage certain.  

Le processus de production des casques MyBauer commence par le balayage de la tête du joueur, puis la création d'un fichier numérique. En utilisant le frittage sélectif par laser (SLS) et, dans ce cas, plus spécifiquement un système EOS P 396 , un insert de casque - créé pour s'adapter parfaitement à son porteur - est imprimé en 3D sur Digital Foam , ce qui implique un treillis complexe et variable qui est à la fois personnalisé pour le porteur afin d'améliorer le confort, mais aussi plus léger - 580 grammes, et une plus grande respirabilité. Une fois imprimés, les inserts du casque sont colorés, finis et reteints pour l'assemblage final.  

Pour en savoir plus sur le projet de casque MyBauer REAKT, regardez l'histoire de la production avec les partenaires collaborateurs.  

Ce ballon imprimé en 3D, le premier du genre, est véritablement jouable et correspond presque aux spécifications de performance d'un ballon de basket réglementaire, y compris son poids, sa taille et son rebond. Le ballon n'a cependant pas besoin d'être gonflé car il est constitué d'un treillis noir transparent composé de huit "lobes" semblables à des panneaux. En tirant parti de Digital Foam et de son réseau de partenaires, Wilson a pu produire avec succès le prototype Wilson Airless, avec un matériau personnalisé Digital Foam , une structure en treillis optimisée numériquement et des solutions d'impression 3D industrielles telles que EOS P 396. 

L'innovation du prototype de basket-ball sans air ouvre la voie à d'autres innovations en matière d'équipement sportif, changeant ainsi la donne pour la fabrication traditionnelle d'articles de sport. Pour en savoir plus sur le projet, regardez le parcours du prototype de basket-ball sans air de Wilson. 

La podologie est un domaine où l'inspiration et l'innovation convergent pour créer des produits personnalisés pour l'utilisateur final. En intégrant l'IA, un modèle commercial basé sur une plateforme et la technologie de fabrication additive, elle offre des applications médicales qui améliorent considérablement la vie des gens.

Doc Sols, une entreprise australienne, est spécialisée dans la production d'orthèses plantaires personnalisées en 3D. Elle s'appuie sur une intelligence artificielle de pointe pour analyser les données relatives aux pieds, ce qui facilite plus que jamais le diagnostic et la conception d'orthèses sur mesure. Étant donné que chaque pied est unique, leur approche s'attaque à des problèmes tels que le manque de soutien ou une charge incorrecte qui causent des douleurs.

Leur logiciel utilise des structures en treillis dans de la mousse numérique imprimée en 3D (TPU), grâce à un noyau géométrique avancé qui utilise des voxels (pixels tridimensionnels) pour représenter des objets d'une complexité illimitée. Ce treillis imite la structure des os corticaux, aidant le pied à résister aux contraintes quotidiennes. Aucun autre appareil au monde n'offre cette capacité.

Le réseau de Digital Foam Architectes

Digital Foam-Les applications ont des exigences complexes et font appel à plusieurs disciplines pour obtenir des résultats. Le réseau d'architectes Digital Foam est constitué d'un large éventail de FA-Experts, qui sont prêts à apporter des idées dans la production - Designsoftware, Materialien et les différents FA-Hardware-Elemente, de l'impression à la mise en page et à la coloration. Le réseau de Digital Foam Architects est un autre élément de la réponse à cette question, car c'est là que se trouve le savoir-faire indispensable FA, pour que les produits Digital Foam puissent être rationalisés. Pour en savoir plus sur le réseau de Digital Foam Architects, lisez notre plus récent rapport de l'Allianz.