3D-Druck im Fertigungssektor

Mehr Effizienz bei Kosten, Funktionalität und Design

DMLS bietet Unternehmen der Elektronikindustrie viele Vorteile, darunter eine schnellere Markteinführung, die Herstellung von Prototypen, Null- und Kleinserienteilen sowie die schnelle Umsetzung kundenspezifischer Lösungen. Ob Wärmetauscher, Gehäuse, Kommunikationsteile, Drohnen, dreidimensionale Leiterplatten oder Induktivitäten - die Vielfalt der möglichen additiven Fertigungsanwendungen erstreckt sich über die gesamte Branche.  

Wir von EOS unterstützen Sie bei Ihren Anwendungen, von Maschinen und Peripheriegeräten über Werkstoffe bis hin zu Beratungsleistungen für die erfolgreiche Einführung, Umsetzung und Erweiterung Ihres Additive Manufacturing Programms. Unser Portfolio basiert auf jahrzehntelanger Markterfahrung, Fachwissen zu branchenspezifischen Themen und der Zusammenarbeit mit führenden Partnern.

Vorteile von 3D-gedruckten Wärmetauschern

• Leichte und platzsparende Teile herstellen
• Realisieren Sie hochkomplexe Kühlkanäle
• Vermeiden Sie Fugen und erreichen Sie eine hervorragende Wärmeleitfähigkeit
• Schnelle Produktentwicklung

Komplexes Design und flexible Produktion

Ein stabiles Gehäuse schützt das Innere. Vor allem bei empfindlicher Elektronik sind robuste Gehäuse oft unerlässlich. Sie müssen stabil, dicht und möglichst passgenau sein, und sie müssen schnell genug gefertigt werden, um kurze Produktionszyklen zu erreichen. Mit dem Spritzgussverfahren ist die Herstellung von Gehäusen mit diesen Eigenschaften jedoch nur in sehr großen Serien realisierbar.

Der industrielle 3D-Druck bietet eine kostengünstige Alternative für die Klein- und Mittelserienfertigung von Kunststoffgehäusen. Ob aus Materialien mit isolierenden oder besonders ableitfähigen Eigenschaften, die additive Fertigung von Gehäusen zeichnet sich durch Kosteneffizienz, Designfreiheit und funktionale Integrationsmöglichkeiten aus.
 

Ob Prototypen, Nullserien oder Kleinserien von Gehäusen, die additive Fertigung eröffnet viele Möglichkeiten - nicht zuletzt auch durch geringere Produktionskosten.   

Vorteile von 3D-gedruckten Gehäusen

• Integration von Funktionen zur Reduzierung der Anzahl von Komponenten
• Verkürzte Markteinführungszeit
• Wirtschaftlich attraktiver Herstellungsprozess
• Herstellung stabiler Komponenten für die Endanwendung

3D-gedrucktes Kameragehäuse für den Außeneinsatz

Die Herausforderung bestand darin, einen robusten Kamerahalter mit komplexem Design in geringer Stückzahl herzustellen. Das Gehäuse musste flexibel genug sein, um sechs Kameras aufnehmen zu können. Gleichzeitig musste der Produktionsprozess offen sein, um spätere Design-Iterationen zu unterstützen, ohne Probleme zu verursachen.

Dank der EOS-Technologie wurde ein Produktdesign erfolgreich umgesetzt, das zuvor unmöglich gewesen wäre.
Durch die Partnerschaft mit Freedom360 konnten Designänderungen schnell vorgenommen werden. Midwest Prototyping war in der Lage, eine kostengünstige Produktion in kleinen Stückzahlen zu realisieren.

Zuverlässig & leicht, flexibel & intelligent

Die Automatisierung schreitet voran, alle Arten von Produktions- und Intralogistikprozessen werden durch die Digitalisierung zunehmend vernetzt. Robotik und Greifsysteme spielen dabei eine Schlüsselrolle. Doch gerade die Greiftechnik steht vor immer neuen Herausforderungen. Die additive Fertigung ermöglicht es, auf die sich schnell ändernden Markttrends gezielt einzugehen.

Die Robotik ist nicht mehr nur für Großunternehmen interessant - auch KMU können davon profitieren. Der Hintergrund: Leichtere Greifwerkzeuge, die für kleinere, kostengünstigere Roboter ausgelegt sind, können auf den Markt gebracht werden. Dadurch erfordern Automatisierungslösungen deutlich weniger Investitionen und amortisieren sich schneller. Neben geringeren Kosten unterstützt ein leichter Greifer bei gleicher Tragfähigkeit schnellere Bewegungen und damit kürzere Taktzeiten - ein zentrales Ziel in der Fertigungswelt. 

Vorteile von 3D-gedruckten Greifern

• Der Greifer kann über Konstruktionsdaten direkt an sein Produkt angepasst werden

• Die große Gestaltungsfreiheit ermöglicht den Einbau von Sicherheitselementen und Sollbruchstellen
• Das Verfahren ermöglicht es, intelligente Funktionen direkt in das Bauteil zu integrieren, was die Sensorik und Prozessüberwachung erleichtert.
• Die Teile werden in einem einzigen Stück gefertigt, was die Montagezeiten verkürzt.

Erfolgsgeschichte

Greifbarer Erfolg - Bronchialgreifer mit funktioneller Grundplatte

Die Wittmann-Gruppe suchte nach einer leichten Lösung mit einer flexiblen Membran zur Steuerung einer Greifzange durch Druckluft. Die Lösung sollte alle pneumatischen Anschlüsse und Kanäle direkt in die Platte selbst integrieren. Nach einer Vereinfachung des Designs wurden auf einer FORMIGA P 100 erfolgreich stabile Greifer auf einer Funktionsplatte in Kleinserie gefertigt.

Additive Teilefertigung für Turbomaschinen

Turbomaschinen sind für die Energieerzeugung unverzichtbar. Ihre Hochleistungsteile zeichnen sich durch komplexe Hightech-Konstruktionen aus, die bei steigendem Energiebedarf immer robuster und leistungsfähiger sein müssen. Darüber hinaus müssen Turbomaschinenteile widerstandsfähig und zuverlässig sein - auch bei Temperaturen jenseits des Schmelzpunkts.

Der 3D-Metalldruck (DMLS) bietet u.a. die richtigen technologischen Grundlagen für die Umsetzung einer optimierten Kühlstrategie. Teile können immer präziser für den Transport und die Anwendung von Energie konstruiert und gefertigt werden. Innovative Reparaturverfahren revolutionieren beispielsweise die Effizienz von Turbomaschinenteilen, indem sie an verschlissenen Stellen direkt auf dem Originalteil aufbauen.

ERFOLGSGESCHICHTE

Material Solutions & Siemens - Innovatives Projekt mit herausragenden Ergebnissen

Die Zusammenarbeit zwischen Siemens, Material Solutions und EOS zeigt, dass der 3D-Metalldruck eine zuverlässige und bewährte Technologie ist, die auch für "bewegliche" Anwendungen geeignet ist, ohne Kompromisse einzugehen. Im Fokus: die Entwicklung einer neuen Turbinenschaufel. Das Teil wurde gemeinsam mit Siemens NX entwickelt, auf EOS-Systemen gebaut und von Material Solutions produziert. 

• Steigerung der Leistung auf 13 000 U/min
• 75 % kürzere Entwicklungszeit und 50 % kürzere Vorlaufzeit
• Einsetzbar bei Umgebungstemperaturen von bis zu 1 250 °C

Schaufeln, Einspritzdüsen, Brenner und Brennkammern, Verkleidungen, Dichtungen und Gehäuse: Bei der Herstellung von Teilen für den Energiesektor sind Funktionsintegration und Hitzebeständigkeit die entscheidenden Faktoren für Langlebigkeit und Prozessauswahl. Für diese Faktoren eröffnet der industrielle 3D-Druck Möglichkeiten, die mit herkömmlichen Fertigungsverfahren nicht zu erreichen sind. Die Anwendungen reichen von 3D-gedruckten Turbinenschaufeln bis hin zu innovativen Reparaturlösungen. Erfahren Sie auf dieser Seite mehr darüber, wie wir gemeinsam mit unseren Kunden neue Wege im Turbomaschinenbau beschritten haben.

ERFOLGSGESCHICHTE

Siemens - Brennerfronten mit Funktionsintegration

Siemens setzt auf ein EOS-System zur Herstellung von Brennerfronten mit Funktionsintegration - neu konstruiert mit Siemens NX und in Serie gefertigt auf einer EOS M 400-4 aus EOS NickelAlloy HX.

Das Teil wird aus einem einzigen Stück gefertigt und besteht nicht mehr aus 13 verschiedenen Komponenten Da weniger Material verwendet wird, ist das Teil wesentlich leichter. Die Durchlaufzeit wird von 26 Wochen auf 3 Wochen verkürzt. Die geringere Erwärmung des Metalls verlängert die Lebensdauer des Teils

ERFOLGSGESCHICHTE

Siemens - Optimiertes Instandhaltungsmanagement auf Basis von 3D-Druck

Ausfallzeiten aufgrund von Reparaturen und Wartungsarbeiten sind ein enormer Kostenfaktor in großen Energieerzeugungsanlagen. Insbesondere bei Teilen mit hoher Komplexität und integrierten Kanälen eröffnet das hybride Reparaturverfahren auf der Basis von DMLS einzigartige Möglichkeiten, Zeit und Kosten zu sparen. Wie funktioniert das Verfahren? Abgenutzte Bereiche werden direkt auf dem Originalteil rekonstruiert. Das hat weitreichende Vorteile:

• Es sind keine zusätzlichen Schweißschritte erforderlich
• Verbesserte Qualität der Verbindung zwischen dem rekonstruierten Gebiet und dem ursprünglichen Teil
• Die Ausrichtung der internen Strukturen bleibt erhalten

Eine anspruchsvolle Aufgabe und eine intelligente Lösung

Dank eines maßgeschneiderten EOS-Systems ist es Siemens gelungen, einen präzisen und schnellen Wartungsprozess für thermisch stark beanspruchte Brennerspitzen in Gasturbinen zu realisieren. Die Reparaturen werden direkt auf das verschlissene Material aufgebaut, was Zeit und Kosten spart.

• Die Reparaturzeiten wurden um 90 % reduziert.
• Der Reparaturprozess wurde erheblich gestrafft
• Technische Verbesserungen können bei der Reparatur berücksichtigt werden

Alles, was Sie für Turbomaschinenteile brauchen, aus einer Hand

Wir bieten robuste Systeme mit reproduzierbarer Teilequalität und eine breite Palette von Werkstoffen, die für die unterschiedlichsten Anwendungen geeignet sind, auch für solche mit hohen Temperaturen. Ergänzend dazu bieten wir auch Werkzeuge und Software für eine umfassende Qualitätsüberwachung und eine Beratungsabteilung, die sich um Ihre Bedürfnisse kümmert.