EOS Digital Foam

Additive Fertigung mit 3D-gedrucktem Schaumstoff 

Vollständiger, durchgängiger industrieller 3D-Druckprozess mit flexiblen, langlebigen Polymermaterialien
 

Mit dem revolutionären Verfahren EOS Digital Foam hat Schaumstoff Einzug in den industriellen 3D-Druck von Polymeren gehalten. Durch die Möglichkeit, flexible und anpassungsfähige Polymerprodukte mit additiver Fertigung herzustellen, können Unternehmen, die ihre Produktlinien weiterentwickeln möchten, die anpassbare Technologie nutzen, die von Spitzenherstellern in der Sport- und Konsumgüterindustrie gleichermaßen eingesetzt wird.  

Was genau ist Digital Foam? 

Digital Foam ist kein Produkt, sondern ein Ansatz für den 3D-Druck schaumstoffähnlicher Produkte. Er revolutioniert den komplizierten Prozess des 3D-Drucks, indem er das Potenzial von hochgradig anpassungsfähigen Polymermaterialien wie TPU oder PEBA nutzbar macht. Diese Spitzentechnologie ermöglicht eine präzise Anpassung an jedes Voxel, was zu einem unvergleichlichen Maß an Komfort, Sicherheit und Leistung führt.  

Digital Foam haucht ausgereiften Produkten neues Leben ein und schafft gleichzeitig völlig neue Produktangebote, von Sportschuhen über Orthesen bis hin zu Schutzausrüstung und medizinischen Produkten. Die Hersteller können genau die Leistung oder die Merkmale einstellen, die sie benötigen, um sich von der Konkurrenz abzuheben und maßgeschneiderte Massenprodukte anzubieten. 

Die Grundlage von Digital Foam ist das EOS-Patent, das sich auf jedes generativ 3D-gedruckte Objekt bezieht, das eine flexible gitterartige Struktur oder Matrix (d. h. ein Gitter) aufweist, die aus offenen Zellen besteht, die in Gruppen mit unterschiedlichen Eigenschaften zusammengefügt sind. Grundsätzlich umfasst dies alle unterschiedlichen 3D-gedruckten Gitterstrukturen, die ineinander übergehen. 

Bauer untersuchte, wie AM aufgrund der Anpassungsmöglichkeiten des industriellen 3D-Drucks in das Unternehmen integriert werden kann, und fand heraus, dass EOS und unser patentierter Ansatz Digital Foam für den Druck von Polymeren einen deutlichen Vorteil bieten.  

Der Produktionsprozess der MyBauer-Helme beginnt mit dem Scannen des Kopfes eines Spielers und der anschließenden Erstellung einer digitalen Datei. Mit Hilfe des Selektiven Lasersinterns (SLS) und in diesem Fall speziell mit einem EOS P 396 System wird ein perfekt auf den Träger zugeschnittener Helmeinsatz in 3D gedruckt ( Digital Foam ). Dabei wird ein komplexes, variierendes Gitter verwendet, das sowohl auf den Träger zugeschnitten ist, um den Komfort zu verbessern, als auch ein geringeres Gewicht (580 Gramm) und eine höhere Atmungsaktivität aufweist. Nach dem Druck werden die Helmeinsätze eingefärbt, fertiggestellt und für die Endmontage wieder eingefärbt.  

Erfahren Sie mehr über das MyBauer REAKT-Helm-Projekt, indem Sie sich die Produktionsgeschichte mit den Kooperationspartnern ansehen.  

Der erste 3D-gedruckte Ball seiner Art ist wirklich spielbar und entspricht in Gewicht, Größe und Rückprallverhalten fast den Leistungsdaten eines normalen Basketballs. Der Ball muss jedoch nicht aufgepumpt werden, da er aus einem schwarzen, durchsichtigen Gitter mit acht paneelartigen "Lappen" besteht. Durch die Nutzung von Digital Foam und unseres Partnernetzwerks konnte Wilson den Wilson Airless Prototype erfolgreich herstellen, mit einem maßgeschneiderten Digital Foam Material, einer digital optimierten Gitterstruktur und industriellen 3D-Drucklösungen wie der EOS P 396. 

Der Airless-Basketball-Prototyp schafft die Voraussetzungen für weitere Sportgeräte-Innovationen und verändert die traditionelle Sportproduktion. Erfahren Sie mehr über das Projekt, indem Sie sich die Reise des Airless-Basketball-Prototyps von Wilson ansehen. 

Die Podologie ist ein Bereich, in dem Inspiration und Innovation zusammenfließen, um maßgeschneiderte Produkte für den Endverbraucher zu schaffen. Durch die Integration von KI, einem plattformbasierten Geschäftsmodell und additiver Fertigungstechnologie bietet sie medizinische Anwendungen, die das Leben der Menschen deutlich verbessern.

Doc Sols, ein australisches Unternehmen, hat sich auf die Herstellung von 3D-Einlagen spezialisiert. Das Unternehmen nutzt modernste künstliche Intelligenz, um Fußdaten zu analysieren, was die Diagnose und das Design von individuellen Einlagen einfacher denn je macht. Da jeder Fuß einzigartig ist, geht das Unternehmen auf Probleme wie mangelnde Unterstützung oder falsche Belastung ein, die Schmerzen verursachen.

Ihre Software verwendet Gitterstrukturen in 3D-gedrucktem digitalem Schaumstoff (TPU), dank eines fortschrittlichen geometrischen Kerns, der Voxel - dreidimensionale Pixel - verwendet, um Objekte von unbegrenzter Komplexität darzustellen. Dieses Gitter ahmt die Struktur von Kortikalisknochen nach und hilft dem Fuß, den täglichen Belastungen standzuhalten. Kein anderes Gerät auf der Welt bietet diese Fähigkeit.

Das Digital Foam Architekten-Netzwerk 

Digital Foam Anwendungen haben in der Regel komplexe Anforderungen, die mehrere Disziplinen erfordern, um den Erfolg sicherzustellen. Das Netzwerk Digital Foam Architects bildet eine ständige Allianz von AM-Experten, die bereit sind, Ideen in die Produktion zu bringen - Design-Software, Materialien und die verschiedenen AM-Hardware-Elemente, vom Druck bis zur Nachbearbeitung und Farbgebung. Das Netzwerk Digital Foam Architects ist ein weiteres Kapitel in der Reifung dieses Ansatzes, indem es das erforderliche AM-Fachwissen bündelt, um Digital Foam Produkte zu optimieren. Um mehr über das Digital Foam Architekten-Netzwerk zu erfahren, lesen Sie unsere jüngste Ankündigung der Allianz.