EOS Digital Foam

Additive Fertigung mit 3D-gedrucktem Schaumstoff

Vollständiger, durchgängiger industrieller 3D-Druckprozess mit flexiblen, langlebigen Polymermaterialien

Schaumstoff hat mit dem revolutionären EOS Digital Foam-Verfahren seinen Weg in den industriellen Polymer-3D-Druck gefunden. Durch die Möglichkeit, flexible und anpassbare Polymerprodukte durch additive Fertigung herzustellen, können Unternehmen, die ihre Produktlinien weiterentwickeln möchten, von dieser anpassungsfähigen Technologie profitieren, die von führenden Herstellern in der Sport- und Konsumgüterindustrie eingesetzt wird.

Was genau ist Digital Foam?

Digital Foam ist kein Produkt, sondern ein Ansatz für den 3D-Druck von schaumähnlichen Produkten. Es revolutioniert den komplizierten 3D-Druckprozess, indem es das Potenzial hoch anpassungsfähiger Polymermaterialien wie TPU oder PEBA nutzt. Diese hochmoderne Technologie ermöglicht eine präzise Anpassung an jedes Voxel, was zu einem unvergleichlichen Maß an Komfort, Sicherheit und Leistung führt.  

Digital Foam haucht ausgereiften Produkten neues Leben ein und schafft gleichzeitig völlig neue Produktangebote, von Sportschuhen über Orthesen bis hin zu Schutzausrüstung und medizinischen Produkten. Hersteller können sich genau in die Leistung oder die Funktionen "einwählen", die sie benötigen, um eine Produktdifferenzierung zu erzielen und maßgeschneiderte Produktangebote anzubieten. 

Underpinning Digital Foam ist das EOS-Patent, das sich auf jedes generativ 3D-gedruckte Objekt bezieht, das eine flexible gitterartige Struktur oder Matrix (d. h. ein Gitter) aufweist, die aus offenen Zellen besteht, die in Gruppen mit unterschiedlichen Eigenschaften miteinander verbunden sind. Vereinfacht ausgedrückt umfasst dies alle variierenden 3D-gedruckten Gitterstrukturen, die ineinander übergehen.

Bauer investigated how to leverage and incorporate AM into business because of industrial 3D printing’s customization capabilities, and found that EOS and our patented Digital Foam approach to printing polymers gave them a distinct advantage.  

The MyBauer helmet production process begins by scanning a player’s head, then creating a digital file. Using Selective Laser Sintering (SLS) and in this case, more specifically an EOS P 396 system, a helmet insert – created to fit perfectly to its wearer – is 3D printed in Digital Foam which involves a complex, varying lattice that is both personalized for the wearer for improved comfort, but also lighter weight – at 580 grams, and greater breathability. Once printed the helmet inserts are colored, finished and redyed for final assembly.  

Learn more about the MyBauer REAKT helmet project by watching their production story with collaborating partners.  

The first-of-its-kind 3D printed ball is truly playable, nearly fitting the performance specifications of a regulation basketball, including its weight, size and rebound (bounce). The ball, however, does not need to be inflated because it is comprised of black, see-through lattice with eight panel-like “lobes.” By leveraging Digital Foam and our network of partners, Wilson was able to successfully produce the Wilson Airless Prototype, with customized Digital Foam material, a digitally optimized lattice structure, and industrial 3D printing solutions such as the EOS P 396. 

The Airless Prototype Basketball innovation sets the stage for more sports equipment innovation, changing the game for traditional sports manufacturing, Learn more about the project by watching Wilson’s Airless Basketball prototype journey. 

Podiatry is a field where inspiration and innovation converge to create customized end-user products. By integrating AI, a platform-based business model, and additive manufacturing technology, it offers medical applications that significantly enhance people’s lives.

Doc Sols, an Australian company, specializes in producing 3D custom foot orthotics. They leverage cutting-edge artificial intelligence to analyze foot data, making the diagnosis and design of custom orthotics easier than ever. Since every foot is unique, their approach addresses issues like lack of support or improper loading that cause pain.

Their software uses lattice structures in 3D-printed digital foam (TPU), thanks to an advanced geometric kernel that employs voxels—three-dimensional pixels—to represent objects of unlimited complexity. This lattice mimics the structure of cortical bones, helping the foot withstand daily stresses. No other device in the world offers this capability.

Das Netzwerk der Digital Foam Architects

Digital Foam-Anwendungen haben in der Regel komplexe Anforderungen und erfordern mehrere Disziplinen, um den Erfolg zu gewährleisten. Das Digital Foam Architects-Netzwerk formalisiert eine ständige Allianz von AM-Experten, die bereit sind, Ideen in die Produktion zu bringen – Designsoftware, Materialien und die verschiedenen AM-Hardware-Elemente, vom Druck bis zur Nachbearbeitung und Kolorierung. Das Netzwerk von Digital Foam Architects ist ein weiteres Kapitel in der Reifung dieses Ansatzes, indem es das erforderliche AM-Know-how zusammenführt, um Digital Foam-Produkte zu rationalisieren. Um mehr über das Netzwerk von Digital Foam Architects zu erfahren, lesen Sie unsere jüngste Ankündigung der Allianz.