航天工业 3D 打印
从原型到发射台--推动创新技术的发展
增材制造用于空间推进、卫星部件、火箭发动机及更多产品
航天器和卫星一直依赖于先进的新技术。如今，3D 打印技术为设计和制造带来了新的机遇，即使是最相关的部件也不例外。越来越多的年轻公司正在进入航天领域，他们知道 3D 打印技术能够满足航天工业的严格要求，同时保持总体成本效益。
注重速度和效率
特别是在快速增长的商业航天应用市场，制造原型和小批量生产的能力起着决定性的作用。客户对航空航天零件的特殊要求往往非常苛刻，这与增材制造提供的可能性完全吻合。
此外，增材制造技术还能使用铜合金等定制材料，而这些材料用传统方法加工起来非常困难，成本也很高。
这就是为什么 EOS 是正确的合作伙伴
对于卫星火箭，大多数公司都在寻找一种基于金属的制造工艺来生产复杂或其他困难的部件。
- EOS 是直接金属激光凝固（DMLS）系统和材料的领先供应商，DMLS 是一种基于粉末床的制造技术，可制造出可靠、可重现和具有成本效益的高质量零件。
- 业界信赖 EOS 解决方案，因为我们拥有最大的工业 3D 打印机安装基础。
- 极具挑战性的工作条件需要卓越的材料。EOS 提供全面的金属材料选择，包括铜和钛，以优化产品性能。
- 通过 EOS 生态系统，我们成为多层次网络的一部分，该网络汇聚了各种能力，能够在从创意、设计、生产、后处理到成品的整个价值链中实施客户定制的制造解决方案。
- 自由设计一直是 AM 的指导原则之一，它使传统生产工艺无法制造的部件结构和应用成为可能。现在，EOS 与 Hyperganic 的合作将这种方法提升到了太空推进组件的新高度。
太空中的关键应用
EOS 成功案例
气象数据、通信、全球定位系统、全球图片和地图--越来越多的服务正在利用小型卫星，或者在某些情况下完全依赖于它们。要将这些微型卫星送入轨道，需要小型发射装置。市场对这些发射装置的需求正在稳步增长。在过去的几年里，这一 "新太空 "产业迅速发展，出现了许多不同的初创公司和专门从事开发的公司。谁能用最高效的发动机成功地将最大的有效载荷送入太空，谁就能在竞争中获胜。
增材制造是在保持最佳发动机设计的同时降低成本的关键方法，但这只有在发动机可以作为一个整体 3D 打印时才能奏效。
3D 打印火箭发动机
3D 打印在制造火箭发动机时具有决定性的优势。此外，还可以对部件的功能进行全新设计和改造：例如，可以在燃烧室中集成整体冷却通道，或将多个部件整合到一个一体化设计中。
"在 EOS 和 AMCM 的支持下，美国初创公司 LAUNCHER 正致力于以前所未有的效率将中小型有效载荷送入太空。其成果包括新颖和创新的火箭设计，以及世界上最大的单件快速制造火箭发动机"。
该发动机以标准火箭设计为基础，但为了达到最佳冷却效果，加长了内部肋条。LAUNCHER 公司成功地建造、测试并进一步开发了这一新设计，速度快，成本低，完全得益于 3D 打印 。
当时世界上最大的单件 3D 打印火箭发动机
障碍包括建造空间的大小和材料的难加工性。EOS 集团的AMCM 公司接受了这一挑战。
"燃烧室是在 AMCM 的 M4K 机器上采用铜合金 3D 打印而成，是当时世界上最大的单件式液体火箭发动机燃烧室"。
舱高 86 厘米（34 英寸），出口喷嘴直径 41 厘米（16 英寸）。
该助推器最近在美国空军太空投球日活动中赢得了 150 万美元的奖金，该活动旨在加快 E-2 助推器的开发和测试计划。首次大规模试运行已经列入计划。
动画展示了带有快速成型和传统制造部件的完整燃烧室。
"传统上，制造这类部件需要在定制机器上投资数百万美元。现在，有了 3D 打印，我们可以选择将燃烧室、喷嘴和颈部打印成一个部件。得益于这一进步，我们的工作比以往任何时候都要轻松"。
Max Haot | 创始人 | 发射器
EOS 成功案例
阿丽亚娜 6 火箭发动机喷射头
阿丽亚娜集团（ArianeGroup）选择了工业 3D 打印来生产其新型阿丽亚娜6型火箭助推器的一个关键发动机部件，旨在整合原有的 248 个部件并降低单位成本。他们与EOS Additive Minds团队合作，分析了风险、估算了成本并优化了生产流程，包括布局设计和流程规划。
合作取得了丰硕成果：
- -减少生产时间 2165 小时
- -成本降低 50
- -247 个单独部件缩减为一个部件
- 功能集成
观看下面的视频，了解更多信息。
"阿丽亚娜计划将我们的创新实力与 EOS 的专业技术相结合。我们正准备共同采用快速成型技术制造火箭发动机的喷射头。结果令人印象深刻--生产时间大大缩短，成本降低 50%"。
Dr.-Ing. Steffen Beyer | 生产技术主管-材料与工艺 | ArianeGroup
