SSI Schäfer più affidabilità grazie a soluzioni di precisione
SSI Schäfer | Storia di successo
Produzione additiva per pinze di estrazione presso SSI Schäfer
Stoccaggio, trasporto, commissionamento, ecc. - SSI Schäfer è uno specialista dei sistemi modulari di stoccaggio e logistica e del relativo software. Per il processo di produzione di contenitori per lo stoccaggio, il trasporto e la raccolta ordini, l'azienda cercava un modo più economico e soprattutto più affidabile e fluido per estrarre i contenitori dalle sue presse a iniezione. La soluzione è stata il processo di produzione additiva.
"I nostri requisiti erano molto chiari: affidabilità e
velocità dovevano aumentare con la conversione delle
delle pinze. Con la produzione additiva
dei nostri sistemi di presa, siamo stati in grado di risolvere questo problema e
questo problema e ridurre i costi. Sono molto soddisfatto
del risultato e del supporto del team di
team di EOS Additive Minds".
Kasim Mohamed | Responsabile prodotti e innovazione | SSI Schäfer
Sfida
Produzione di pinze speciali individuali con condotti d'aria integrati per l'estrazione del prodotto dalle macchine di stampaggio a iniezione nel ciclo di produzione.
Guasti ai sistemi IT, errori umani... l'elenco delle possibili cause di una perdita di produzione è lungo. Molto meno entusiasmanti, ma ancora più rilevanti nelle operazioni di tutti i giorni rispetto agli scenari di disastro, sono le insidie nei processi intrinseci alla produzione. Questo vale anche per SSI Schäfer: per molti anni, l'azienda ha utilizzato un sistema di presa in alluminio universalmente applicabile per produrre le sue scatole di stoccaggio, prelievo e trasporto.
Queste "mani di metallo" consistevano in profili di alluminio con alloggiamenti per ventose. Il meccanismo veniva regolato mediante viti esagonali, più e più volte, a seconda del tipo di contenitore prodotto.
Il fattore decisivo è la precisione: le ventose devono trovarsi esattamente nella posizione giusta, in modo che le scatole possano essere rimosse dalla pressa a iniezione in modo facile e veloce durante il ciclo di produzione. Se ciò non avviene, c'è il rischio che il contenitore si inclini, con conseguente interruzione della produzione. Anche senza questo "caso peggiore", è chiaro che i costi ricorrenti per il riattrezzamento sono significativi:
"A causa della nostra vasta gamma di prodotti, dobbiamo cambiare il set-up di una delle nostre numerose presse a iniezione circa tre volte al giorno".
Michael Zander, responsabile della produzione di materie plastiche a Neunkirchen / Siegerland (Germania)
Alla luce di questo fatto, è facile capire perché l'azienda volesse migliorare il processo. Ma c'era anche un'altra ragione: con una soluzione migliore, era possibile ridurre i costi non solo indirettamente, ma anche direttamente. Infatti, riducendo in modo sostanziale i tempi di allestimento e i tempi di fermo delle presse a iniezione.
Soluzione
Produzione additiva di diverse serie di pinze da PA 2200 su un EOS P 396
Con il supporto dei consulenti tecnici di EOS Additive Minds, il team di SSI Schäfer è stato in grado di accumulare conoscenze in un breve periodo di tempo e di individuare nello specifico questo potenziale di miglioramento: la pinza in alluminio, soggetta a errori, doveva essere sostituita da diverse pinze dedicate, ognuna delle quali adattata individualmente alle rispettive dimensioni e forme delle scatole. Queste dovevano essere durevoli, veloci da sostituire e adattate in modo ottimale ai rispettivi requisiti. L'idea di base è quindi simile a quella dello sport: un decatleta è certamente un atleta impressionante, ma gli esperti nelle loro singole discipline sono di solito notevolmente superiori a lui. Seguendo questo concetto, EOS e SSI Schäfer si sono messi al lavoro sul progetto.
La progettazione delle pinze adatte è stata relativamente semplice, in quanto tutti i dati sui contenitori erano disponibili internamente. È stato inoltre importante abbandonare i vecchi percorsi di progettazione e sfruttare al meglio le speciali capacità della stampa 3D: l'integrazione dei condotti dell'aria nella pinza, che a loro volta costituiscono la base del meccanismo di presa pneumatica per l'estrazione dei contenitori, è una delle specialità della produzione additiva. È stato inoltre necessario progettare i componenti in modo tale che la stabilità e la funzionalità si armonizzassero tra loro a causa delle dimensioni compatte e del peso ridotto della pinza. "In definitiva, una progettazione di questo tipo è sempre un compromesso", spiega Torsten Kosiahn, responsabile della produzione di utensili. Grazie al suo profilo di proprietà bilanciato, il materiale PA 2200 scelto per questo scopo ha dato prova di sé in migliaia di applicazioni: solido, rigido, resistente agli agenti chimici, durevole. Inoltre, consente un elevato livello di dettaglio e ampie opzioni di post-lavorazione: in breve, è ideale per parti funzionali e connessioni mobili. Le pinze sono state prodotte in un sito EOS P 396.
Risultati
In questo modo, SSI Schäfer ha potuto progettare e costruire una grande quantità di pinze in pochi giorni. E ha ridotto drasticamente i tempi di riattrezzaggio: ora bastano pochi clic per ottenere una pinza perfettamente adattata al particolare eurocontenitore. Questo si nota anche nelle cifre. L'approccio ha ridotto i tempi di attrezzaggio dell'80% e ha fatto guadagnare circa 120 ore di tempo di produzione all'anno. Difficilmente si possono esprimere in cifre le possibili spese conseguenti se un grave errore di impostazione della pinza avesse portato a un guasto prolungato, perché con la messa a punto manuale delle vecchie pinze, il pericolo di errori operativi era sempre presente sullo sfondo. Con la riprogettazione delle pinze, questo è praticamente impossibile: le ventose sono sempre nella posizione giusta.
Inoltre, le nuove pinze sono più leggere della metà rispetto a quelle precedenti, grazie al loro materiale. Questo risparmio di peso di oltre il 70% e la maggiore facilità d'uso sono naturalmente apprezzati anche dal personale che effettua i cambi. SSI Schäfer ha raggiunto tutti i suoi obiettivi: maggiore affidabilità, riduzione dei costi e del peso, oltre a un aumento della produttività.
I risultati
a colpo d'occhio
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Leggero: Riduzione del peso delle pinze di oltre il 70%.
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Efficace: Riduzione dei tempi di allestimento dell'80% aumento del tempo di produzione di circa 120 ore all'anno
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Più veloce: I tempi di approvvigionamento delle pinze si sono ridotti da diverse settimane a pochi giorni.
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Semplificato: L'integrazione delle funzioni riduce lo sforzo di assemblaggio e il numero di singoli pezzi da 18 a 6.
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