El equipo de Fórmula Student utiliza EOS P 396 para imprimir en 3D el flujo de aire en la carcasa de la batería.
DHBW Engineering Stuttgart | Historia de éxito
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El diseño permite el mantenimiento rápido de las piezas relevantes para la seguridad
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Reducción del peso del componente en un 80 % hasta sólo 77 g
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Más del doble de potencia de refrigeración que el coche del año anterior
"Los conocimientos especializados y la tecnología de EOS nos han ayudado mucho a conseguir que nuestro coche de carreras eléctrico eSleek14 esté en la pista y registre grandes tiempos. Las ventajas de la fabricación aditiva son muy convincentes: componentes ligeros, realización rápida de ideas, y todo ello posible para cantidades de piezas extremadamente pequeñas. Los materiales disponibles hacen que la seguridad nunca se vea comprometida. Gracias a las instrucciones recibidas de EOS pudimos sacar el máximo partido del proceso y demostrar nuestra valía en la pista".
David Köhler | Jefe adjunto de desarrollo de baterías del equipo de carreras 2013/2014
Potencia en serio: Sistema de refrigeración para un coche de carreras de Fórmula Student producido con fabricación aditiva
El eSleek14, perteneciente al equipo DHBW Engineering Stuttgart, cuenta con dos motores eléctricos de 60 CV cada uno. La electricidad que alimenta esta máquina de velocidad procede de baterías fijadas lateralmente en el interior del vehículo. La construcción del sistema de refrigeración por aire contó con el apoyo de EOS en su calidad de experto en fabricación aditiva.
En el desarrollo del contenedor de la batería fue posible realizar no sólo los canales de refrigeración entre los módulos individuales, sino también un conducto de refrigeración que dirigía el aire de vuelta al exterior de la forma más eficiente al final del contenedor. Para cumplir las estrictas especificaciones de peso de los componentes, el equipo eligió la poliamida fina y ligera PA 2200 para la construcción. Este material se caracteriza por su gran rigidez y buena termoconductividad, características perfectas para las aplicaciones de los deportes de motor.
El conducto de aire se fabricó utilizando el EOS P 396, el rayo láser funde el material en polvo capa por capa para formar el componente final.El siguiente paso sería integrar con éxito los componentes en el vehículo. El peso también cumplía los criterios deseados: el componente del conducto de refrigeración pesa sólo 77 g.
"Decidimos fabricar el conducto de refrigeración de forma aditiva y, gracias a la tecnología de EOS, tuvimos total libertad de diseño. Con cantidades tan pequeñas, el moldeo por inyección no tenía sentido y, de todos modos, habríamos tenido que hacer cambios en el diseño de la construcción."
David Köhler | Jefe adjunto de desarrollo de baterías del equipo de carreras 2013/2014
Resumen de los resultados
- -80 % Reducción de peso
- 100 % Mejora del rendimiento
Casos de éxito de EOS
Explore tres décadas de excelencia pionera en impresión 3D con EOS
Producción de ejes de dirección con topología optimizada
Historia de éxito | Formula Student
En la construcción, los estudiantes de ingeniería emplearon por primera vez un proceso de fabricación aditiva (AM) y el coche acabó ganando el título.
Fabricación aditiva para el estudiante de Fórmula
Historia de éxito | GreenTeam Uni Stuttgart
Diseño de una unidad de distribución de flujo optimizado, resistente al aceite e ignífuga para el sistema de refrigeración de un coche de carreras eléctrico.
