I giovani ingegneri scelgono la fabbricazione additiva per sfruttare tutto il potenziale della parte
Rennteam Uni Stuttgart | Storia di successo
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Significativa riduzione dei tempi di sviluppo e produzione
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Affidabile in pista grazie a una rigidità aumentata del 20%.
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Forma e contorno perfetti per un peso ridotto del 35%.
"Siamo entusiasti di essere riusciti a portare il titolo di Formula Student Germany 2012 a Stoccarda. La libertà nel processo di costruzione offerta dalla tecnologia DMLS di EOS ha giocato un ruolo importante nel nostro successo."
Yannick Löw | Rennteam Uni Stuttgart
Vittoria in scioltezza - Il Rennteam Uni Stuttgart vince la Formula Student Germany con il supporto di EOS
Da un lato, ogni costruttore di un perno dell'assale ha il compito di sviluppare un pezzo con la massima stabilità possibile, altrimenti la sicurezza del veicolo nel suo complesso sarebbe compromessa. D'altra parte, i supporti delle ruote non possono, per una serie di ragioni, pesare troppo.
Già nella fase di progettazione concettuale, gli ingegneri hanno utilizzato il software CAD della EOS partners Within Technologies Ltd. Grazie a questo strumento, i costruttori hanno potuto adattare perfettamente il pezzo ai requisiti strutturali. In questo modo, hanno potuto conferire allo snodo esattamente le proprietà fisiche richieste: leggerezza e rigidità.
Uno di questi è che con la produzione additiva non è più necessario costruire negativi o stampi. Inoltre, l'intero processo, dalla progettazione alla fabbricazione, è più preciso, il che significa che spesso non è necessaria alcuna rielaborazione o rifinitura. Il pezzo era quasi subito pronto per la gara.
Il peso del pezzo è stato ridotto di 660 grammi, con un risparmio del 35% per il Rennteam Uni Stuttgart. Allo stesso tempo, gli ingegneri sono riusciti ad aumentare la rigidità del 20%: numeri importanti per gli sport motoristici, che si traducono in tempi sul giro più rapidi e consumi ridotti.
"Abbiamo prodotto il pezzo utilizzando il classico processo di fusione di precisione. Questo, naturalmente, ha comportato limitazioni nella libertà di forma, il che significa che il potenziale del pezzo non ha mai potuto essere pienamente realizzato. Già allora avevamo deciso che per la stagione 2012 avremmo studiato nuovi modi innovativi di produrre il semiasse sterzante".
Yannick Löw | Rennteam Uni Stuttgart
I risultati in sintesi
- 20 % Maggiore rigidità
- -660 g Riduzione di peso
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