3D-Druck für die Medizintechnik

3D-Druck für Implantate und chirurgische Instrumente

Patientenspezifische und präzise Implantate und Operationsinstrumente aus dem 3D-Drucker

Mit der additiven Fertigungstechnologie von EOS werden passgenaue Instrumente und Implantate direkt aus CAD-Daten hergestellt.

Das Verfahren stellt Implantate auf der Grundlage der vom Träger erfassten anatomischen Daten her und ermöglicht eine schnelle Lieferung. Dadurch werden Wartezeiten oder Komplikationen aufgrund längerer Inaktivität vermieden, so dass die Implantate besser passen. Außerdem wird der Heilungsprozess insgesamt beschleunigt, was sich nachhaltig positiv auf die Lebensqualität des Patienten auswirkt.

"Produkte können entsprechend der Diagnose entworfen werden, unabhängig von ihrer Komplexität, und sie können in kürzester Zeit hergestellt und an die Klinik geliefert werden. Die konventionelle Herstellung dauert etwa 6 Wochen, während mit der additiven Fertigung eine Produktion innerhalb von nur 10 Tagen möglich ist".

Mit der additiven Fertigung von EOS lassen sich auch verschiedenste Oberflächenstrukturen erzeugen, die Prozesse wie die Osseointegration, also das Anwachsen zwischen lebendem Knochengewebe und der Oberfläche des Knochenimplantats, vereinfachen können. Zu den Anwendungen von 3D-gedruckten Implantaten gehören Wirbelsäulenimplantate, Schultergelenke (Glenoidersatz, Hüftimplantate) und Implantate für den OMF-Bereich (Mund-, Kiefer- und Gesichtschirurgie).

Bei komplizierten Eingriffen gehen Chirurgen zunehmend zu patientenspezifischen Einweginstrumenten über. Dadurch können die Implantate präziser eingesetzt werden, was den Erfolg der Operation für Patienten, Chirurgen und Krankenhäuser erhöht. Diese maßgeschneiderten Instrumente können auch mit einem 3D-Drucker hergestellt werden. Der Chirurg profitiert von einem qualitativ hochwertigen und präzisen Produkt, das die strengen Standards für medizinische Anwendungen erfüllt.

Die 3D-gedruckte Alternative ermöglicht eine größere Vielfalt ("mass customization"), und die Produktion kann "on demand" erfolgen. Im Vergleich zu mehrfach verwendbaren Instrumenten sparen die Krankenhäuser Sterilisations- und Lagerkosten und profitieren von einer höheren Produktivität.

Gemeinsam mit BodyCad hat EOS eine chirurgische Bohrschablone für die individuelle Knieendoprothetik entwickelt. Das System bietet eine präzisere und kontrollierte Methode, um den Knochen für das Implantat vorzubereiten. Eine Kombination aus einem patientenspezifischen Implantat und einer chirurgischen Bohrschablone wurde entwickelt, um präzise Knieersatz- oder -wiederherstellungseingriffe zu ermöglichen, die die anatomischen Merkmale und den Bewegungsapparat des Patienten widerspiegeln.

Das Ergebnis war ein revolutionäres unikompartimentelles Kniesystem (UKS) mit patientenspezifischen chirurgischen Instrumenten. Die neu hergestellten Instrumente mit individuellen Bohrschablonen garantieren höhere Präzision bei geringeren Kosten, kürzere Operationszeiten und bessere klinische Ergebnisse. Hergestellt auf einer FORMIGA P 110 mit dem Material PA 2201.

• Effizient: die Instrumente können schnell erstellt werden
• Rentabel: geringere Kosten im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren
• Pünktlich: Patientenspezifische Instrumente können innerhalb von 21 Tagen geliefert werden

Unsere additiven Fertigungslösungen für die Orthopädietechnik

Additive Fertigung hilft, die Behandlung von Patienten zu optimieren, Krankenhausaufenthalte zu verkürzen und Nebenwirkungen zu lindern. Mit unseren Systemen können Sie individuelle Implantate und Instrumente aus hochwertigen, medizinisch verträglichen Materialien auf Basis von 3D-CAD-Daten herstellen. Ob aus Metall- oder Polymerwerkstoffen, unsere 3D-Drucklösungen ermöglichen die werkzeuglose Herstellung von hochindividuellen Produkten zu geringen Stückkosten in einem kosteneffizienten Rahmen.

Wir helfen Ihnen bei der Umsetzung Ihrer Produkte

Mit dem richtigen 3D-Drucksystem und unseren umfassenden Beratungs- und Schulungsleistungen meistern unsere Kunden erfolgreich den Einstieg in die Herstellung hochpräziser, patientenspezifischer Implantate und Instrumente.

Unser integriertes Lösungsportfolio
Ihre Produktionslösung aus einer Hand

Wir bieten kundenspezifische 3D-Fertigungslösungen für die gesamte Wertschöpfungskette - von der Konzeption, dem Design und Engineering über die Produktion und Nachbearbeitung bis hin zum fertigen Teil. Profitieren Sie von mehr als 30 Jahren Erfahrung in der additiven Fertigung und nutzen Sie unser gesamtes Portfolio an Systemen, Beratung und Dienstleistungen für den industriellen 3D-Druck von Orthopädietechnik und Instrumenten - alles aus einer Hand. Gemeinsam mit Ihnen und unserem leistungsstarken Partnernetzwerk entwickeln wir die Lösungen, die Sie für Ihre eigene Produktion benötigen, um ein umfassendes Lösungsportfolio zu erreichen.

Additive Fertigung für Laboratorien und medizinische Geräte

Schneller, flexibler und kosteneffizienter entwickelt und produziert

Für Laborgeräte und medizinische Bildgebungssysteme (auch bekannt als bildgebende Diagnostik oder einfach nur Bildgebung, z. B. CT-, MRT- oder Röntgengeräte) ist die additive Fertigung eine Produktionstechnologie, die neue Möglichkeiten zur Optimierung sowohl des Produkts als auch der Herstellungskosten bietet.

Viele medizinische Geräte und Teile für Laborgeräte sind komplexe Nischenprodukte, die nur in kleinen Serien hergestellt werden. Die konventionelle Fertigung erfordert oft teure Werkzeuge, deren Kosten dann auf die Produkte aufgeschlagen werden müssen. Die additive Fertigung kommt dagegen ganz ohne Werkzeuge aus und ermöglicht die Herstellung von Teilen in kleineren Serien bis hin zu einer Losgröße von einem Stück.
Der Produktionsprozess basiert auf den CAD-Daten der Teile. Diese Technologie bietet Gestaltungsfreiheit und die Möglichkeit, Funktionen direkt in das Teil zu integrieren. Das Ergebnis sind kürzere Markteinführungszeiten und eine breite Palette von Möglichkeiten zur Produktoptimierung.

Erfahren Sie hier mehr darüber, welche Laborgeräteteile und bildgebenden Diagnosegeräte bereits heute mit EOS 3D-Druck optimiert werden können und welche Maschinen und Materialien für Ihre Anwendung geeignet sind.

• Werkzeuglose Produktion und reduzierte Montagekosten

• Flexibles Design und funktionale Integration

• Schnellere Entwicklungszyklen und kürzere Markteinführungszeiten 

Der ROTOMAT besteht aus einem Trommelmotor mit sechs Behältern und Auffangwannen. Die Behälter haben eine ausgeklügelte Geometrie und stehen unter hohen Rotationsgeschwindigkeiten, mit Beschleunigungen bis zum 1.200-fachen der Erdbeschleunigung. Zentrifugen nutzen die Zentrifugalkraft, um Gemische in ihre Bestandteile zu trennen. Typische Anwendungen sind die Aufbereitung von Blutproben oder die Durchführung eines Blutbildes. Bei herkömmlicher Herstellung besteht jeder Waschrotor aus 32 Einzelteilen, die zusammengesetzt werden müssen. Dies erfordert komplexe Werkzeuge und einen zeitaufwändigen Montageprozess, zumal die Injektoren aus rostfreiem Stahl aufwändig entgratet werden müssen.

Der Umstieg auf EOS-Technologie hat sich für Hettich gelohnt - mit hervorragenden Zahlen

• Der Waschrotor wurde neu gestaltet und besteht nun aus 3 statt 32 Bauteilen - mit verbesserter Funktionalität.
• Die Behälter werden werkzeuglos zu geringeren Produktionskosten hergestellt. 
• Kleinserienproduktionen und regionale Anpassungen lassen sich leicht realisieren.
• Für die Montage sind keine Werkzeuge mehr erforderlich, und der zeitaufwändige Schritt des Entgratens entfällt vollständig.

Additive Fertigung für eine perfekte Passform

3D-Druck für die Herstellung von Prothesen und Orthesen

Wir bieten Systeme, Materialien und Verfahren, Software und Dienstleistungen - alles, was Sie für den 3D-Druck von Prothesen und Orthesen benötigen. Mit unseren Lösungen profitieren Orthopädietechniker und Unternehmen von zuverlässigen Daten, stabilen Prozessen und jahrzehntelanger Markterfahrung.
Warum 3D-Druck? Bei herkömmlichen Herstellungsverfahren muss das Modell für jeden Patienten manuell angepasst werden. Durch die vielen Arbeitsschritte ist die Herstellung teuer und zeitaufwändig. 

Herkömmliche Produktionsverfahren wie Gießen, Abformen, Modellieren und Fräsen stoßen in puncto Individualität und Kosteneffizienz schnell an ihre Grenzen.
Die additive Fertigung bietet maximale Vorteile für Patienten und Hersteller. Der Herstellungsprozess basiert auf individuellen Scandaten für jeden Patienten, sodass die 3D-gedruckten Prothesen und Orthesen optimal auf die Anatomie und die Bedürfnisse des Trägers zugeschnitten sind.

"Orthesen und Prothesen verhelfen ihren Trägern zu einer besseren Mobilität. Aber jeder Träger hat eine andere Anatomie, einen anderen Gebrauch und andere therapeutische Bedürfnisse. Die 3D-Drucklösungen von EOS verbinden erfolgreich schnelle Fertigungsprozesse und optimalen Komfort für den Träger."

Vorteile der additiven Fertigung für Orthesen und Prothesen

• Praktisch grenzenlose Anpassungsmöglichkeiten in Bezug auf Design und Funktionalität
• Optimaler Komfort für den Träger: leichte und stabile Konstruktion trotz komplexer Strukturen
• Nachhaltig - weniger Materialverbrauch, da übrig gebliebenes Material wiederverwendet werden kann
• Notwendige Anpassungen können schnell vorgenommen werden, zum Beispiel bei Kindern, die noch im Wachstum sind.
• Erhöhter Komfort durch funktionelle Integration für mehr Elastizität, atmungsaktive Designs, etc.
• Vollständig digitaler Prozess vom Scannen bis zum fertigen Produkt, für schnellere Verfügbarkeit