대규모 자동차 부품을 위한 첨가제 발효

스파르타쿠스3D | 성공 사례

DS 3 다크 사이드 리미티드 에디션 - 첨가제 비료를 통한 혁신적 기술

자동차 분야에서는 한정된 성공 모델 출시가 매우 유용한 마케팅 수단입니다. 그러나 자동차 제조업체는 시장 부문에서 경쟁사와 차별화할 수 있는 특별한 방법을 항상 찾고 있습니다. PSA 그룹의 브랜드인 DS 오토모빌은 불과 몇 년 만에 프리미엄 세그먼트에서 아이코닉 모델 라인업을 구축하는 데 성공했습니다. 컴팩트한 모델인 DS 3는 이 세그먼트에서 잘 알려져 있으며 정기적으로 한정 수량으로 출시됩니다. DS 오토모빌은 다크 사이드 에디션을 위해 기존 사양을 뛰어넘어 3D 프린팅 부품을 사용하여 혁신을 위한 지속적인 노력을 강조하고자 했습니다. 적층 가공은 DS 디자인 팀에게 완전한 창의적 자유를 부여했으며, EOS M 290 기계로 작업하는 스파르타쿠스3D의 전문가 덕분에 매우 빠르고 간편한 설정 및 제작이 가능했습니다.

"처음부터 끝까지 우리의 노하우가 필요한 만큼이나 긴 시간 동안 진행된 대규모 프로젝트였습니다. 이 모든 자동차가 이제 전 세계로 뻗어나갈 수 있게 되어 매우 기쁘게 생각합니다. 그리고 전체 프로젝트 기간 동안 우리는 EOS의 유용성, 품질 및 지원에 대해 이야기할 수 있기를 바랐습니다."

찰스 드 포지스 | 전무 이사 | 스파르타쿠스3D

도움말

독창적인 디자인과 짧은 출시 기간으로 한정된 수량으로 DS 3를 위한 고가 헤드폰 제작

이 프로젝트는 DS 디자인팀이 DS 3 리미티드 에디션의 실내를 혁신적으로 개선하기 위한 방법을 모색하면서 시작되었습니다. 액세서리는 혁신을 향한 자동차 제조업체의 지속적인 노력을 뒷받침하는 동시에 프리미엄 세그먼트의 최고 품질 기준을 충족해야 했습니다. 처음부터 디자이너들은 적층 가공의 잠재력을 활용하고 이 분야에서 세계 최초로 제품을 선보이기로 결정했습니다. 적층 가공은 완전히 새로운 디자인 가능성을 열어줍니다.

DS 오토모빌은 매년 DS 3의 리미티드 에디션을 출시하고 있으며, 이 새로운 옵션은 팀에게 또 하나의 새로운 변화를 선사합니다. 디자인 팀은 특히 고급스러운 터치를 제공하고 내구성이 뛰어나며 심플하고 뛰어난 외관을 자랑하는 소재인 Titan을 선택했습니다.

자동차 분야에서 3D 프린팅은 프로토타입 제작에 주로 사용되지만, 적층 가공을 통한 양산은 특히 금속 부품에서 매우 드물게 이루어지고 있습니다. 따라서 DS 오토모빌은 기업의 요구 사항을 충족하기 위해 적층 가공 분야에 대한 전문 지식뿐만 아니라 다양한 생산 능력을 갖춘 파트너를 찾아야 했습니다. 목표는 전 세계 700여 대의 차량을 시장에 출시하는 것이었습니다. 이 프로젝트는 또한 차량의 생산 계획에 따라 제한된 개발 기간과 시장 진입에 대한 매우 높은 목표를 가지고 있었습니다.

각 한정판에는 정해진 가격이 있으므로 추가적으로 제공되는 모든 부분이 전체 예산을 초과하지 않아야 합니다. 시험 단계에서는 문과 창문 두 가지를 선택했습니다.

프랑스 소재 변환 그룹 파리니아의 자회사인 스파르타쿠스3D는 이 모든 요구 사항을 충족했습니다: 이 회사는 이미 수년 전부터 3D 프린팅을 시작했기 때문에 적층 가공에 대한 매우 기초적인 지식을 보유하고 있으며, 이를 통해 DS 팀이 제시한 요구 사항을 제품에 적용할 수 있었습니다. 스파르타쿠스3D는 EOS M 290 및 EOS 티타늄 Ti64를 통해 DS 오토모티브의 디자인 및 품질 요구 사항을 충족하는 데 필요한 모든 주요 기능을 제공했을 뿐만 아니라 프로젝트를 성공적으로 완수하는 데 필요한 생산 및 사후 관리 역량을 갖추게 되었습니다.

솔루션

EOS 티타늄 Ti64의 부품을 EOS M 290 에서 시리얼 번호 지정하기

DS 디자인팀은 혁신적인 파라메트릭 디자인을 사용하여 내부 도어 커버와 전자식 쉘터의 디테일을 매우 복잡한 타이포그래피로 구현함으로써 DS 오토모티브의 혁신과 품질에 대한 자부심을 드러냈습니다.

품질, 비용, 디자인 사이에서 최적의 타협점을 찾기 위해 DS 디자인 팀과 스파르타쿠스3D 간의 수많은 반복이 필요했습니다. 또한 여러 개의 프로토타입을 제작해야 했기 때문에 하나의 제품에서 추가적으로 생산할 때 특히 쉽게 이해할 수 없었습니다.

이 과정에서 DS 디자인 팀은 부품의 표면 처리도 선택했으며, 최종적으로 수작업으로 폴리싱한 매력적인 무광택 표면을 선택했습니다. 품질 팀은 성능, 표면 품질(예: 다공성 및 광택) 및 이음새에 대한 엄격한 기준을 적용했습니다. 이와 병행하여 스파르타쿠스3D는 부품 생산 최적화를 위해 노력했습니다. 비용을 절감하기 위해 스파르타쿠스3D는 최고의 설계와 구조뿐만 아니라 확고한 레이저 용융 전략도 확보해야 했습니다. 타이탄은 용융 과정에서 몇 가지 고유한 특성이 있으며, 길고 얇은 문턱은 최대 성능을 위한 좋은 후보로 알려져 있습니다. 비용 문제로 인해 추가적으로 폭을 늘리는 것은 불가능했고, 대신 이 위험을 피하기 위해 몇 가지 특정 파라미터를 사용했습니다. 비용을 절감할 수 있는 다른 방법으로는 충전당 부품 수를 늘리거나 인쇄 횟수, 분쇄기 사용량, 사후 처리 시간 등을 변경하는 방법이 있습니다.

적층 가공 분야에서 스파르타쿠스3D의 노하우는 제작에서 3D 프린팅 최적화에 이르기까지 모든 공정 단계에서 높은 가치를 창출하여 제품 개발 기간을 단축하고 시장 출시 기간을 단축하는 데 기여했습니다. 최적의 소재를 선택한 덕분에 견고성을 높이고 사후 관리 후에도 최대한의 품질을 보장할 수 있었습니다. "이 매우 혁신적인 프로젝트의 파트너로 DS 오토모빌의 선택을 받은 것은 특권입니다. 이 브랜드는 수년 동안 프랑스 자동차 산업에서 효율성과 노하우를 쌓아왔습니다. 이는 또한 당사의 제품을 신뢰한다는 것을 의미하며, 스파르타쿠스3D가 연속 생산을 위한 강력한 솔루션을 제공할 수 있는 위치에 있음을 보여줍니다. 우리 사업장에 있는 DMLS 시스템을 통해 우리는 최고의 부품을 생산할 수 있을 것이라고 확신했습니다."라고 Spartacus3D의 기술 책임자인 Charles de Forges는 말합니다.

결과

스파르타쿠스3D의 3D 프린팅 노하우 덕분에 DS 설계팀의 요구 사항에 최적화된 적층 제조 전략을 개발할 수 있었습니다. 매개변수화 전략은 EOS 기술의 잠재력을 완전히 강화합니다: 두 부분의 매우 복잡한 고유 엔트리는 추가 수정 덕분에 빠르게 하나로 통합될 수 있었으며, 여러 부분을 동시에 수행할 수 있도록 최적화되었습니다. 이를 통해 생산 비용을 최소한으로 줄일 수 있었습니다.

EOS 티타늄 Ti64 소재는 도어 커버와 케이스에 반짝이는 외관과 고급스러운 외관을 제공하는 마감 처리도 가능케 했습니다. 우아하고 세련된 디자인과 매우 정교한 구조, 프랑스적인 우아함, 혁신, 프리미엄 고급스러움 등 DS 오토모빌의 모든 것을 완벽하게 구현한, 거의 하나의 예술품이라고 할 수 있는 결과물입니다.

총 2.000개의 부품(각 자동차에 3개씩)을 위해 약 2.000시간의 제작 시간이 필요했습니다. 전체 프로젝트는 DS 디자인 팀의 디자인 검증부터 최종 부품 배송까지 단 몇 주 만에 완료되었습니다.

DS 오토모빌은 DS 3 다크 사이드를 통해 전통적 제작의 한계를 뛰어넘어 자동차 분야에서 독보적인 무언가를 만들어야 하는 상황에 놓여 있었습니다. 스파르타쿠스3D의 전문성과 EOS의 부가적인 수정 솔루션 기능 덕분에 DS 디자인 팀은 매우 짧은 시간 내에 복잡한 프로젝트를 성공적으로 완수할 수 있었습니다.